Flüssigsilikonkautschuk, LSR VS Gemischter Silikonkautschuk (HTV)

Was ist der Unterschied zwischen LSR (Flüssigsilikonkautschuk) und Mischsilikonkautschuk?

Flüssigsilikonkautschuk (LSR) und Mischsilikonkautschuk sind die beiden gängigsten Materialoptionen für die Herstellung von Silikonformteilen . Sie unterscheiden sich grundlegend in Form, Verarbeitung und Anwendungsgebiet und bieten jeweils Vorteile hinsichtlich Produktionseffizienz, Qualität, Kosten und Einsatzmöglichkeiten. Flüssigsilikonkautschuk und Festsilikonkautschuk lassen sich anhand von Herstellungsverfahren, Aussehen, Geruch, Formgebungsprozess, Brancheneinsatz und Kosten unterscheiden. Ein genaues Verständnis dieser Unterschiede hilft Ingenieuren und Einkäufern nicht nur bei der Materialauswahl und der strategischen Positionierung ihrer Marke, sondern reduziert auch Kommunikationskosten und Entwicklungsrisiken erheblich. Kontaktieren Sie ZSR – unsere Silikonmaterialexperten unterstützen Sie bei der Auswahl des passenden Materials für Ihr Silikonprojekt.

Was ist Silikonkautschuk?

Silikonkautschuk ist ein Kautschuk, dessen Hauptkette aus abwechselnden Silizium- und Sauerstoffatomen besteht, wobei das Siliziumatom üblicherweise mit zwei organischen Gruppen verknüpft ist. Gewöhnlicher Silikonkautschuk besteht hauptsächlich aus Siloxanketten, die Methylgruppen und geringe Mengen Vinyl enthalten. Die Zugabe von Phenyl kann die Temperaturbeständigkeit von Silikonkautschuk verbessern, während die Zugabe von Trifluorpropyl und Cyano die Hitze- und Ölbeständigkeit von Silikonkautschuk verbessern kann. Silikonkautschuk weist eine gute Kältebeständigkeit auf und ist in der Regel bis -55 °C belastbar. Mit Zugabe von Phenyl kann er -73 °C erreichen. Auch die Hitzebeständigkeit von Silikonkautschuk ist hervorragend. Er ist lange Zeit bei 180 °C belastbar und hält Temperaturen knapp über 200 °C mehrere Wochen oder länger stand und bleibt dabei elastisch. Er hält Temperaturen über 300 °C sofort stand. Silikonkautschuk ist gut luftdurchlässig und hat die höchste Sauerstoffdurchlässigkeit unter den synthetischen Polymeren. Darüber hinaus zeichnet sich Silikonkautschuk auch durch seine physiologische Inertheit aus und verursacht keine Koagulation, weshalb er im medizinischen Bereich weit verbreitet ist.

Silikonkautschuk wird in wärmevulkanisierte (Hochtemperatur-Vulkanisiertes Silikon HTV) und raumtemperaturvulkanisierte (RTV) Typen unterteilt. Der raumtemperaturvulkanisierte Typ wird wiederum in Polykondensationsreaktionen und Additionsreaktionen unterteilt. Hochtemperatur-Silikonkautschuk wird hauptsächlich zur Herstellung verschiedener Silikonkautschukprodukte verwendet, während raumtemperaturvulkanisierter Silikonkautschuk hauptsächlich als Klebstoff, Vergussmaterial oder Form verwendet wird. Heißvulkanisierte Typen werden am häufigsten verwendet und in Methylsilikonkautschuk (MQ), Methylvinylsilikonkautschuk (VMQ, die am häufigsten verwendete und am häufigsten verwendete Produktmarke), Methylvinylphenylsilikonkautschuk (PVMQ) (niedrigtemperaturbeständig, strahlungsbeständig) und Nitrilsilikonkautschuk und Fluorsilikonkautschuk unterteilt.

Was ist Flüssigsilikonkautschuk?

Flüssigsilikon ist ein flüssiger Kautschuk im Vergleich zu festem, hochtemperaturvulkanisiertem Silikonkautschuk. Es ist ein Flüssigkautschuk mit guter Fließfähigkeit, schneller Vulkanisation, sicherer und umweltfreundlicher und erfüllt die Anforderungen der Lebensmittelqualität vollständig. Flüssigsilikon, auch bekannt als Flüssigsilikon, ist ein flüssiger Kautschuk im Vergleich zu festem, hochtemperaturvulkanisiertem Silikonkautschuk. Es zeichnet sich durch gute Fließfähigkeit, schnelle Vulkanisation, Sicherheit und Umweltfreundlichkeit aus, ist für einen breiten Temperaturbereich (-40 °C bis 380 °C) geeignet und erfüllt die Anforderungen der Lebensmittelqualität vollständig.

Flüssigsilikon zeichnet sich durch hervorragende Reißfestigkeit, Elastizität, Vergilbungsbeständigkeit, thermische Stabilität, Hitzebeständigkeit und Alterungsbeständigkeit aus. Es ist ein hochtransparentes und sicheres Material in Lebensmittelqualität. Flüssigsilikonkautschuk (LSR) ist ein Zweikomponenten-Silikonmaterial, bestehend aus A und B. Es wird in einem statischen Mischer gemischt und anschließend zum Formen in eine Form gespritzt. Beim Formen werden keine Hilfsstoffe wie Vulkanisatoren hinzugefügt, und das Formen erfolgt durch geschlossene Zuführung.

Die Arten von Flüssigsilikonkautschuk?

1. Spritzguss von Flüssigsilikonkautschuk (LSR): Die vollständige Bezeichnung lautet Spritzguss von Flüssigsilikonkautschuk. Die Vulkanisationsanlage ist eine Spritzgussmaschine. Die Spritzgussmaschine zeichnet sich durch einen sehr einfachen Prozess aus (keine manuellen Vorgänge wie Dosieren, Verfeinern, Schneiden und Einlegen in den Hochtemperaturklebeprozess erforderlich; nur ein Mitarbeiter entnimmt das Produkt), hohe Produktpräzision (alle manuellen Schritte vor dem Formen werden durch Maschinen ersetzt), hohe Leistung (A/B-Kleber wird bei einer bestimmten Temperatur in wenigen Sekunden gemischt und geformt), was Personal, Strom und Material spart. Sie kann alle mit Hochtemperaturklebstoff hergestellten Produkte herstellen und wird in den nächsten Jahren einen wichtigen Beitrag zur Entwicklung von Silikonkautschukmaterialien leisten.
2. Silikonkautschuk für Formen (RTV-2): Wird für Kunsthandwerk und niedriglegierte Formteile verwendet.
3. Elektronischer Silikonkautschuk (RTV-T): wird für feuchtigkeitsbeständige, isolierende Hintergrundbeleuchtungsplatten und Wärmeableitungsmaterialien für elektrische Komponenten verwendet.
4. Dichtungsmittel (RTV-1): allgemein als Glaskleber bekannt, wird zum Abdichten von Gebäuden, für Wasserabdichtungsprojekte, zum Verkleben von Aluminium, für Elektronik und Beleuchtung usw. verwendet.

Flüssigsilikonkautschuk kann für Marken, Produkte, Schnuller, medizinisches Zubehör, Beschichtungen, Imprägnierungen und Infusionen usw. verwendet werden. Er wird für Formgebungsformen, Spritzgussverfahren, Kuchenformen und andere Silikonprodukte aus Kristallkleber, Polyurethan, Epoxidharz usw. verwendet. In der Elektronikindustrie wird er häufig als feuchtigkeitsbeständiges, Transport-, Isolierbeschichtungs- und Vergussmaterial für elektronische Bauteile verwendet und bietet elektronischen Bauteilen und Baugruppen Staub-, Feuchtigkeits-, Stoß- und Isolationsschutz. Transparentes Gel zum Vergießen elektronischer Bauteile bietet nicht nur Schutz vor Stößen und Wasser, sondern ermöglicht auch die Sichtbarkeit der Bauteile und die Erkennung von Fehlern mit einer Sonde sowie deren Austausch. Beschädigtes Silikongel kann vergossen und repariert werden. Es kann auch zur Herstellung von Formwerkzeugen für Produkte aus Materialien wie Gips, Wachs, Epoxidharz, Polyesterharz, Polyurethanharz und niedrigschmelzenden Legierungen verwendet werden und wird beim Hochfrequenzprägen von Kunstleder, bei der Oberflächen- und Sohlenmodellierung von Schuhen, bei der Herstellung von Kunsthandwerk, Keramik, in der Spielwarenindustrie, bei Möbeln, bei der Replikation von Haushaltsgeräten und elektronischen Komponenten sowie beim Formen von Gips- und Zementmaterialien, beim Formen von Wachsprodukten, bei der Herstellung von Modellen und beim Formen von Materialien verwendet.

Die ZSR-Gruppe ist spezialisiert auf die Herstellung von Silikonwerkzeugen, HTV-Silikonprodukten, LSR-Formteilen und mehrfarbigen Formteilen. Wir bieten außerdem kundenspezifische Silikonwerkzeuge, Silikonformteile, Silikon-Pressformteile , LSR-Formteile , Silikon-Tropfspritzguss (Co-Injektion), Silikongewebebeschichtung und Aushärtungsformteile an . Benötigen Sie Pressformteile für Projekte mit gemischtem Silikonkautschuk oder LSR-Formteile für Projekte mit flüssigem Silikonkautschuk? Dann kontaktieren Sie unsere Experten.

Der Vorteil von Flüssigsilikonkautschuk

Was ist Festsilikonkautschuk

Festsilikonkautschuk ist ein gesättigtes, elastisches Polymermaterial. Festsilikon ist fest und nicht flüssig. Es ist außerdem ein transparentes, umweltfreundliches Material. Während des Formens muss ein Vulkanisationsmittel hinzugefügt werden, um die Vulkanisationszeit zu verkürzen. Zum Formen wird offenes Formgießen verwendet.

Gemischter Silikonkautschuk ist eine nicht vernetzte Kautschukmischung, die durch Zugabe von verstärkenden Füllstoffen, inkrementellen Füllstoffen und funktionellen Additiven zu Polyorganosiloxan als Basiskautschukmischung und anschließendes Mischen in einem Kautschukmischer entsteht.

Kerneigenschaften ‌Grundstoffe‌: Als Rohkautschuk werden lineare Polymere mit Methyl- oder Vinylgruppen verwendet, kombiniert mit Weißruß, Silikonöl und weiteren Compoundiermitteln. ‌

‌Temperaturbereich‌: Es kann lange Zeit bei -60 °C bis +250 °C betrieben werden und verfügt über die Eigenschaften der Hoch- und Niedertemperaturbeständigkeit, Ozonbeständigkeit, Lichtbogenbeständigkeit usw. ‌

‌Verarbeitungstechnologie‌: Es muss bei einer Temperatur von 140-165 °C durch die Einwirkung eines Vulkanisationsmittels geformt werden und verwendet ein duales Aushärtungssystem, das für formgepresste Produkte geeignet ist

Kerneigenschaften von festem Silikonkautschuk: stabile Struktur, starke physikalische Eigenschaften mit den Eigenschaften hoher und niedriger Temperaturbeständigkeit, langer Einsatz bei -60 °C bis +250 °C, Lösungsmittelbeständigkeit, Rissbeständigkeit, Antihaftwirkung, elektrische Isolierung, chemische Beständigkeit, Ozonbeständigkeit, Witterungsbeständigkeit, gute elektrische Eigenschaften, hohe Beständigkeit gegen Korona, Lichtbogen und elektrische Funken, chemische Stabilität, Witterungsalterungsbeständigkeit, Strahlungsbeständigkeit, physiologische Trägheit und gute Luftdurchlässigkeit usw. Es hat ein breites Anwendungsspektrum und ist für dickwandige oder große Teile geeignet.

Der Vorteil von Festsilikonkautschuk

Flüssiger Silikonkautschuk und fester Silikonkautschuk können nach Aussehen, Herstellungsverfahren, Geruch, Formungsverfahren, industriellem Nutzen und Kosten unterschieden werden.

Aussehen

Herstellungsprozess

Herstellungsprozess von flüssigem Silikonkautschuk

Die Herstellung von Flüssigsilikonkautschuk umfasst im Wesentlichen drei Schritte: Rohstoffaufbereitung, Verarbeitung und Aufbereitung sowie Nachbehandlung. Flüssigsilikon besteht hauptsächlich aus Siloxan (chemische Formel R3SiO3/1), das durch eine Erhitzungsreaktion nach Zugabe von Vernetzer und Katalysator hergestellt wird. Die Rohstoffe für Siloxan sind hauptsächlich Siliziumdioxid und Dimethylsiliziumhydroxid. Nach einer Hochtemperaturreaktion bilden diese Substanzen Polymere, nämlich Siloxan.

Die Prozessschritte zur Herstellung von Flüssigsilikon sind wie folgt:

1. Rohstoffaufbereitung

Die Hauptrohstoffe von Flüssigsilikonkautschuk sind Silanmonomere und Vernetzer.

Silanmonomere sind organische Verbindungen mit Siliziumbindungen, wie beispielsweise Methyltrimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan usw.

Vernetzer sind chemische Substanzen, die Vernetzungsreaktionen in Silanmonomeren auslösen können, wie beispielsweise Natriumhydroxid, Alkyltrisilizium usw.

Während des Produktionsprozesses ist es notwendig, das geeignete Verhältnis von Silanmonomeren und Vernetzern entsprechend den unterschiedlichen Produktanforderungen zu bestimmen und durch genaues Wiegen und Mischen eine einheitliche Rohstoffmischung zu erhalten.

2. Verarbeitung und Zubereitung

Nachdem die Rohstoffmischung in die Verarbeitungsanlage gelangt ist, muss sie zunächst gemischt und homogenisiert werden.

Der Zweck des Mischens und Homogenisierens besteht darin, die Silanmonomere und Vernetzer in der Rohstoffmischung vollständig zu vermischen, um lokale Überschüsse oder Mängel zu vermeiden, die den nachfolgenden Reaktionsprozess beeinträchtigen.

Das Mischen und Homogenisieren erfolgt üblicherweise mit einem Hochschermischer oder Rührwerk, wobei Zeit und Geschwindigkeit den spezifischen Produktanforderungen entsprechend angepasst werden müssen.

Nach dem Mischen und Homogenisieren gelangt die Rohstoffmischung zur Reaktion in den Reaktor.

Als Reaktor wird üblicherweise ein Tankreaktor oder ein Rohrreaktor verwendet, und die Reaktionstemperatur und -zeit müssen entsprechend den spezifischen Produktanforderungen angepasst werden.

Während der Reaktion durchlaufen das Silanmonomer und das Vernetzungsmittel eine Vernetzungsreaktion, wodurch eine dreidimensionale Netzwerkstruktur entsteht und der flüssige Silikonkautschuk beginnt sich zu bilden.

Nach der Reaktion ist eine Wärmebehandlung oder Druckbehandlung erforderlich, um die Vernetzungsreaktion stabiler zu machen und die stabile Leistung des Produkts sicherzustellen.

3. Nachbehandlung

Nach Abschluss der Reaktion muss der flüssige Silikonkautschuk nachbehandelt werden, was Filtration, Entgasung, Trocknung und andere Schritte umfasst.

Der Zweck der Filtration besteht darin, die im Reaktor verbleibenden festen Verunreinigungen zu entfernen, um die Reinheit des Produkts sicherzustellen.

Der Zweck der Entgasung besteht darin, die Blasen im flüssigen Silikonkautschuk zu entfernen, um eine Beeinträchtigung der Produktleistung zu vermeiden.

Der Zweck des Trocknens besteht darin, dem flüssigen Silikonkautschuk die Feuchtigkeit zu entziehen, um ihn stabil zu halten.

Kurz gesagt erfordert die Herstellung von flüssigem Silikonkautschuk eine strenge Kontrolle des Rohstoffverhältnisses, der Mischung und Homogenisierung, des Reaktionsprozesses und der Nachbehandlung, um die stabile Qualität des Produkts zu gewährleisten.

Durch die oben genannten Schritte kann flüssiges Silikon mit unterschiedlicher Härte und Viskosität gewonnen werden.

Flüssiges Silikon hat vor der Formgebung eine flüssige Form und ist fließfähig, vulkanisiert schnell, ist umweltfreundlich und sicher. Es erfüllt die Anforderungen der Lebensmittelzertifizierung und bietet die Vorteile von Reißfestigkeit, Elastizität, Hitzevergilbung und Wärmestabilität.

Flüssiges Silikon wird in gekapselten Silikonkautschuk, Silikonkautschukformen, Dichtungsmittel und andere Arten von flüssigem Silikon unterteilt, und es wird in A-Kleber und B-Kleber unterteilt. Beide werden mithilfe eines quantitativen Geräts im Verhältnis 1:1 kontrolliert. Anschließend wird es durch einen statischen Mischer vollständig vermischt und nach der Spritzgussproduktion in die Injektionszufuhrleitung eingespritzt.

Das flüssige Kieselgel wurde in die Heißkanalform injiziert und aus Kieselgelprodukten hergestellt, wodurch die Vorteile einer einzigen Formgebung, kein Abfall und Automatisierung erreicht werden können.

Der Hauptpunkt von Flüssigsilikonkautschuk

Flüssigsilikon ist ein transparentes, elastisches, hoch- und tieftemperaturbeständiges sowie alterungsbeständiges Material mit folgenden

Charakteristik:

• Beständigkeit gegen Dampf und Feuchtigkeit
• Flammhemmung
• Geringer Kriech- und Druckverformungsrest
• Wetterfähigkeit
• Schwingungsdämpfung
• Korrosionsbeständigkeit
• Resistenz gegen Schimmel, Mehltau und Bakterienwachstum

Beständigkeit gegenüber hohen und niedrigen Temperaturen: Flüssigsilikon kann in einem Temperaturbereich von -60℃ bis +200℃ eingesetzt werden und verformt sich, reißt oder klebt weder durch Hitze noch durch Kälte.

Alterungsbeständigkeit: Flüssigsilikon wird durch Sauerstoff, ultraviolette Strahlen, Feuchtigkeit und andere Faktoren in der natürlichen Umgebung nicht leicht beeinträchtigt und härtet oder verformt sich durch Alterung nicht.

Zugfestigkeit: Flüssigsilikon besitzt eine hohe Zugfestigkeit und behält seine Form und Elastizität auch unter Zug- und Druckbelastung bei.

Lebensmittelkonformitätszertifizierung: Flüssigsilikonmaterial erfüllt die Lebensmittelkonformitätszertifizierung und eignet sich für den Einsatz in Lebensmittelverpackungen und verwandten Bereichen.

Nach dem Mischen von A/B bei 20 °C beträgt die sichere Betriebszeit im versiegelten Zustand 5 Tage, und die sichere Betriebszeit verkürzt sich, wenn die Temperatur steigt.

Flüssiges Silikon kann bei Raumtemperatur und bei hoher Temperatur ausgehärtet werden. Der Aushärtungsprozess kann durch Hochtemperaturaushärtung in wenigen Sekunden abgeschlossen werden. Flüssigsilikonkautschuk ist ein typischer flüssiger Silikonkautschuk, der weich, ungiftig, geschmacksneutral und transparent ist. Medizinische Sicherheit ist die hohe Sicherheit von Lebensmitteln.

Herstellungsprozess von festem Silikonkautschuk

Pyrogenes Kieselgel
Pyrogenes Kieselgel wird durch das Gasphasenverfahren (auch Pyrolyse oder chemische Gasphasenabscheidung genannt) hergestellt. Die einzelnen Schritte sind wie folgt:

Rohstoffe: Die Siliziumquelle ist üblicherweise Siliziumtetrachlorid (SiCl4) oder Silan (SiH4).

Verfahren: In einer Umgebung mit hohen Temperaturen reagiert das Silizium-Quellgas mit Sauerstoff oder Ammoniak und erzeugt Siliziumdioxidpartikel, die dann abgekühlt und in einem Inertgas gesammelt werden.

Gefälltes Kieselgel
Gefälltes Kieselgel wird durch die Fällungsmethode (auch Nass- oder Flüssigphasenmethode genannt) hergestellt. Die einzelnen Schritte sind wie folgt:

Rohstoffe: Die Siliziumquelle ist üblicherweise eine Silikatlösung.

Verfahren: Durch Zugabe einer Säure oder Lauge werden die Silikat-Ionen in der Silikatlösung ausgefällt und es entsteht Kieselgel. Der Niederschlag wird gefiltert, gewaschen, getrocknet und kalziniert, um das Endprodukt zu erhalten.

Das Mischen von Kieselgel ist einer der Syntheseprozesse von Kieselgel, der im Allgemeinen durch die folgenden Schritte abgeschlossen wird:

1. Materialmischung

Mischen Sie verschiedene Rohstoffe, wie z. B. Silikonöl, und geben Sie sie in den Gummimischer. Die Temperatur wird unter 40 °C gehalten. Schalten Sie das Kühlwasser ein und halten Sie die Pulverzufuhr konstant. Die Mischzeit pro Gummicharge beträgt etwa 20 bis 40 Minuten. Es dürfen keine anderen Verunreinigungen oder Gummipartikel eingemischt werden. Bei offenem Mühlenbetrieb sollte über der Walze eine Staubschutz- oder Absaugvorrichtung installiert werden, um das Austreten und Umherfliegen von weißem Ruß zu reduzieren, was die Werkstattumgebung beeinträchtigt. Der Mischvorgang im Innenmischer ist relativ geschlossen, was die Produktionseffizienz verbessern, den Arbeitsaufwand reduzieren und das Austreten und Umherfliegen von weißem Ruß verringern kann. Die Intervallzeit ist jedoch nicht streng. Die Mischzeit pro Gummicharge beträgt etwa 8 bis 18 Minuten. Der Füllfaktor des Innenmischers sollte im Bereich von 0.7 bis 0.75 liegen. Die Austrittstemperatur hängt vom Füllstofftyp ab und sollte üblicherweise im Bereich von 50 °C bis 70 °C liegen.

2. Wärmebehandlung

Bei Verwendung von pyrogener Kieselsäure als Verstärkungsmittel wird die Oberfläche nicht modifiziert. Das dem Kautschuk zugesetzte Strukturkontrollmittel wird durch Wärmebehandlung mit der Kieselsäureoberfläche (Si-OH) verbunden, um niedermolekulare flüchtige Bestandteile im Kautschuk zu entfernen. Die Behandlung erfolgt üblicherweise 160 bis 200 Stunden lang bei 1 °C bis 1.5 °C in einem Stickstoff- oder Unterdruckkneter.

3. Filterung von Verunreinigungen

Verwenden Sie einen Gummifilter oder einen herkömmlichen Extruder zum Filtern der Gummimischungen, da mechanische Verunreinigungen und nicht dispergierte Compoundiermittelpartikel Qualitätsprobleme verursachen können, wenn Silikonmaterialien für Formgebung, Extrusion, Beschichtung, Membranen und andere Prozesse verwendet werden. Meiping setzt jeden Prozess strikt um, kontrolliert die Qualität und stellt die Kundenqualität von Anfang an sicher. Die Temperatur von Zylinder und Schnecke wird niedrig gehalten, und die Filtergröße beträgt vorzugsweise 120–200 Maschen.

4. Raffination

Nach einiger Zeit des Einlegens des Silikonmaterials steigt der Gelgehalt im Inneren an und die Plastizität nimmt ab. Daher muss es vor Gebrauch raffiniert werden. Der Gummi sollte mäßig nachraffiniert werden. Wird er nicht ausreichend nachraffiniert, weist der Gummi eine schlechte Weichheit und eine unebene Oberfläche auf. Wird er übermäßig nachraffiniert, wird die Gummioberfläche klebrig, was den Betrieb beeinträchtigt.

Festes Silikon wird industriell aus Wasserglas (Natriumsilikat) als Rohstoff hergestellt, das in einem sauren Medium zu einem Gel hydrolysiert und dann gealtert, gewaschen, getrocknet und anderen Prozessen unterzogen wird, um Kieselgel zu bilden. Je nach Wassergehalt ist es ein durchscheinender oder weißer Feststoff. Zu den im Handel erhältlichen Produkten gehören unregelmäßig körniges, kugelförmiges und mikrosphärisches Kieselgel, das häufig als Katalysatorträger in Wirbelschichtprozessen verwendet wird.

Bei Verwendung als Katalysatorträger wird Kieselgel üblicherweise in eine Lösung mit katalytisch aktiven Komponenten getränkt, sodass die Lösung in die Poren des Kieselgels aufgenommen wird. Nach dem Trocknen, Aktivieren und anderen Verfahren verteilen sich die aktiven Komponenten auf der Oberfläche des Kieselgels. Die Porenstruktur des Kieselgels hat einen wichtigen Einfluss auf die Eigenschaften des hergestellten Trägerkatalysators, wie beispielsweise das Porenvolumen und die Porengrößenverteilung des Kieselgels. Kieselgel mit einer durchschnittlichen Porengröße von weniger als 15–20 wird üblicherweise als feinporiges Kieselgel bezeichnet; Kieselgel mit einer durchschnittlichen Porengröße von mehr als 40–50 wird als grobporiges Kieselgel bezeichnet.

Die feine Porenstruktur fördert jedoch nicht die Diffusion der Reaktantenmoleküle, sondern kann die Auslastung der inneren Oberfläche des Katalysators verringern, und die tief in den Poren erzeugten Produktmoleküle können nicht leicht aus den Poren entweichen, was leicht zu tiefen Nebenreaktionen führen kann. Die Porenstruktur von Kieselgel hängt von der Herstellungsmethode und den Bedingungen ab, wie z. B. Gelierung, Alterung, pH-Wert, Temperatur, Waschzeit usw. Das handelsübliche Kieselgel kann durch eine Porenerweiterungsbehandlung erweitert werden. Die üblicherweise verwendete Methode besteht darin, es in einen Autoklaven zu geben und Wasser oder eine salzhaltige wässrige Lösung (wie Natriumcarbonat, Natriumacetat) für eine Heißpressbehandlung hinzuzufügen. Beispielsweise kann eine Heißpressbehandlung bei 320 °C und 10 MPa die spezifische Oberfläche und die durchschnittliche Porengröße von Kieselgel von 135 m²/g bzw. 2 auf 123 m²/g bzw. 26.9 verändern.

Kieselsol, flüssiges Siliziumsol, ist ein wichtiger Träger des Materials. Die Industrie stellt das Kieselsol, Natriumsilikat, Natrium-Off-System normalerweise durch Ionenaustauschverfahren her. Es handelt sich um eine durchscheinende milchige Flüssigkeit, der Siliciumdioxidgehalt in den verkauften Waren beträgt üblicherweise 20 % bis 30 %, der Höchstwert liegt bei 50 %, der Durchmesser der kolloidalen Partikel beträgt 100 bis 200 a, bei einigen Artikeln 1300 a. Eine hohe Konzentration an Kieselsol wird normalerweise mit Hilfe von Spurenmengen Natriumoxid hergestellt, um seine Stabilität aufrechtzuerhalten. Kolloidales Siliciumdioxid, das anschließend zu porösen Feststoffen trocknet. Beispielsweise besteht bei der Herstellung von Acrylnitril (Sauerstoff) Phosphor-Molybdän-Bi-/Siliziumoxid-Katalysator durch Oxidation von Propylen-Ammoniak die darin enthaltene aktive Komponentenlösung gemischt mit Kieselsol, das Sprühtrocknungsverfahren zu einem mikrokugelförmigen Katalysator.

Die wichtigsten Eigenschaften von festem Silikonkautschuk

Ausgezeichnete Transparenz: Festes Silikon ist üblicherweise milchig-weiß und kann während der Verarbeitung und beim Mischen eingefärbt werden, wodurch es für eine Vielzahl von Farbanforderungen geeignet ist.

Ausgezeichnete Reißfestigkeit (35 N/mm): Massives Silikon besitzt eine gute Elastizität und physikalische Festigkeit, bleibt auch bei großen Verformungen intakt und ist nicht leicht zu zerbrechen.

hervorragende Rückfederung, Vergilbungsbeständigkeit und hitzebeständige Alterung

Gute thermische Stabilität und Witterungsbeständigkeit (bei Temperaturen von -60 °C bis 250 °C): Festes Silikon zeigt in einem breiten Temperaturbereich gute Leistungen. Es behält seine hervorragenden physikalischen Eigenschaften, einschließlich Kälte- und Hitzebeständigkeit, in einem Temperaturbereich von -60 °C bis +250 °C bei.

Physikalische und chemische Stabilität: Festes Silikon ist ein poröses, polymerstrukturiertes Material mit hoher Adsorptions- und chemischer Stabilität. Es bleibt in verschiedenen chemischen Umgebungen stabil und eignet sich für eine Vielzahl von Anwendungsbereichen.

Geruch

Flüssiger Silikonkautschuk

Flüssiger Silikonkautschuk hat eine hohe Transparenz, keinen besonderen Geruch und die spritzgegossenen Silikonprodukte verfügen über eine Leimeinspritzöffnung. Die LSR-Formsilikonprodukte sind geruchlos.

Flüssiges Silikon ist vor dem Aushärten normalerweise geruchlos oder hat einen sehr leichten Geruch. Flüssiges Silikon ist vor dem Aushärten umweltfreundlich, ungiftig und geruchlos, aber während des Aushärtungsprozesses werden Masterbatch-Zutaten und Vulkanisatoren hinzugefügt, und beim Hochtemperaturformen entsteht ein leichter Geruch. Dieser Geruch verschwindet nach zwei oder drei Tagen unter natürlicher Belüftung auf natürliche Weise und beeinträchtigt die Qualität von Silikonprodukten nicht.

Fester Silikonkautschuk

Während des Herstellungsprozesses von festen Silikonmaterialien werden normalerweise einige Zusatzstoffe wie Masterbatch-Zutaten und Vulkanisatoren hinzugefügt. Diese Zusatzstoffe können während des Hochtemperatur-Formprozesses einen gewissen Geruch erzeugen. Der Silikonrohstoff selbst ist ungiftig und geruchlos, aber nach der Zugabe von Masterbatch-Zutaten und Vulkanisatoren entsteht durch das Hochtemperatur-Formen mit hydraulischen Pressen ein gewisser Geruch, der jedoch normalerweise die Produktqualität nicht beeinträchtigt und von selbst beseitigt werden kann.

Fester Silikonkautschuk muss den Geschmack von Härtern oder anderen Härtemitteln aufweisen und das Produkt hat keinen Klebstoff-Injektionsanschluss. Mit unterschiedlichem Geruch je nach Güteklasse.

Formprozess

Flüssigsilikon ist ein Material in Lebensmittel-/Medizinqualität mit hoher Transparenz und hoher Sicherheit. Während des Formens werden keine Hilfsstoffe wie Vulkanisationsmittel zugesetzt und es wird versiegelt und dem Spritzguss zugeführt.

Flüssigsilikon ist flüssiger Silikonkautschuk (LSR) zum Spritzgießen: Der vollständige Name lautet Flüssigsilikonkautschuk zum Spritzgießen, und die Vulkanisierungsausrüstung ist eine Spritzgießmaschine.

Die Spritzgießmaschine verfügt über einen sehr einfachen Prozess (manuelle Prozesse wie Dosieren, Gummimischen, Schneiden und Einbringen im Hochtemperaturklebeprozess sind nicht erforderlich, nur ein Arbeiter muss das Produkt entnehmen) und das Produkt weist eine hohe Genauigkeit auf (Alle manuellen Verfahren vor dem Formen werden alle durch Maschinen ersetzt), hohe Leistung (A/B-Kleber einige Sekunden lang bei einer Temperatur von 130 Grad gemischt), viele Vorteile wie Arbeits-, Strom- und Materialeinsparung, können alle hergestellten Produkte produzieren durch Hochtemperaturkleber.

LSR-Formverfahren

1. LSR-A- und B-Komponenten werden typischerweise in einer geeigneten Spritzgussanlage geliefert und dann zu einem geformten Gummiteil wärmegehärtet. Ein prozessgesteuerter Pumpsatz drückt auf die Eimer, um das Material in den statischen Mischer zu drücken und in die Einspritzeinheit einzuspeisen.
2. Anschließend können Pigmentströme hinzugefügt und kontrolliert werden. Beim Einspritzen wird das Pressmaterial zusätzlich mit einer Schnecke vermischt und nach vorne geschoben, um einen „Schuss“ Material bzw. die zum Füllen der Form benötigte Menge zu erzeugen.
3. Nachdem das Material in die Form eingespritzt wurde, bleibt es zusammengeklemmt, um das LSR auszuhärten. Anschließend entnimmt entweder ein Bediener oder ein Roboter das ausgehärtete Produkt aus der Form und der Zyklus wiederholt sich. Es ist ein sehr schneller und effizienter Prozess.
4. Sekundäre Schritte wie das Nachbacken können dazu beitragen, Volatilitäten zu reduzieren und den Druckverformungsrest zu verbessern. Und der Entgratungsprozess entfernt unerwünschte Grate. Anschließend wird es von Fremdkörpern gereinigt und für den Versand verpackt.

Formpressen von festem Silikonkautschuk

Fester Silikonkautschuk ist ein transparentes Material. Während des Formens muss ein Vulkanisationsmittel hinzugefügt werden, um die Vulkanisationszeit zu verkürzen. Das feste Silikonteil wird formgepresst und nach dem Kneten mit Rohmaterialien auf eine zum Formen geeignete Größe und Dicke zugeschnitten. Anschließend wird es in eine Silikonform gelegt und manuell entformt.

Das Formpressen aus festem Silikonkautschuk: Dadurch kann das Silikon aushärten, sobald es der Hitze ausgesetzt wird. Um dem Silikon Pigmente hinzuzufügen, muss das Silikon mit einer Zwei-Mühlen-Walze gemischt werden. Dies ist ein arbeitsintensiver Prozess, bei dem die Möglichkeit einer Kontamination des Silikons besteht. Sobald das Material vorkatalysiert und Pigment hinzugefügt wurde, wird es gewogen und häufig auf die ungefähre Größe und Konfiguration des gewünschten Teils geformt. Anschließend wird es direkt in den Formhohlraum eingelegt. Der Gummi wird dann zwischen der oberen und unteren Platte komprimiert. Diese Platten werden erhitzt, um das Silikon zu schmelzen und zu vulkanisieren (aushärten).

Nachdem der Silikonkautschuk zugeschnitten ist, ist der Formpressvorgang abgeschlossen:

Wer/Warum vergleicht Flüssigsilikonkautschuk/LSR und Mischsilikonkautschuk?

Als F&E-Ingenieure oder Produktingenieure müssen wir die Prozessunterschiede zwischen Flüssigsilikon und Verbundsilikon kennen. Effizienz und Präzision beim automatischen Spritzgießen von Flüssigsilikon und beim manuellen Formpressen von Verbundsilikon unterscheiden sich erheblich. Die Investitionskostenstruktur in der frühen, mittleren und späten Phase ist sehr unterschiedlich: LSR-Anlagen erfordern hohe Investitionen, aber eine Massenproduktionsverdünnung; die Kosten für HTV-Formen sind niedrig, und eine moderate Charge ist optimal. Es gibt auch hier große Unterschiede. Ein klares Verständnis der oben genannten Informationen hilft bei der Auswahl der am besten geeigneten Materialien und Verarbeitungsmethoden für das Projekt.

Als Verantwortlicher für die Marken-/Exportbeschaffung/Lieferketten-Portierung müssen wir Formen, Konformitätszertifizierungen und Anforderungen an die Benutzerfreundlichkeit basierend auf unserer Marke und den Anwendungsszenarien unserer Produkte auswählen und unsere Marken- und Produktmaterialkennzeichnungen sowie Sicherheitsmaterialbestätigungen auswählen: LSR wird für Säuglinge/Medizin/Elektronik bevorzugt, HTV für Hochtemperaturindustrien/große Teile. Dadurch können Kosten kontrolliert und Risiken reduziert werden.

Das Verständnis der Unterschiede zwischen diesen beiden Materialien kann auf unterschiedlichen Marktanforderungen beruhen. Endbenutzer legen Wert auf Präzision, Umweltschutz und Zertifizierung und müssen die Anforderungen der Endkunden bei der Auswahl von Silikonmaterialien und Verarbeitungstechnologien erfüllen.

Als Content-Ersteller differenzieren wir den Produktionsprozess unseres Unternehmens, um unsere Professionalität weiter zu steigern und das Vertrauen der B-Side-Kunden zu gewinnen.

Wann und wo vergleichen Sie Flüssigsilikonkautschuk/LSR und Mischsilikonkautschuk?

Babyprodukte, Schnuller, Babylöffel, Beißringe, medizinische Produkte, Katheter, Ventilkörper und andere komplexe und präzise Anforderungen, Backformen für den Export von Lebensmittelgeräten, Strohhalme und andere Produkte mit hohen Sauberkeitsanforderungen, LSR-Materialien + Spritzguss + FDA/USP VI-Zertifizierung werden bevorzugt

Große Dichtungen/Hochtemperaturteile, wie große Dichtungen, Membranen, Dichtungen, verschleißfeste Kissenanwendungen, Motordichtungen, Dichtungen, Industriedichtungen, dickwandige Materialien, Fassdichtungen und andere Strukturteile HTV ist kostengünstiger

Bei komplexen Strukturprodukten, engen Toleranzen, hohen Sicherheitsanforderungen und großen Produktionsmengen wird das LSR-Verfahren bevorzugt.

Einfache Strukturprodukte, kleine und mittlere Losgrößen, kostensensible Lösungen: HTV und Formpressen können gewählt werden.

Die Präzisions-Silikonformen und -Werkzeuge von ZSR, das Silikon-Pressformen (32 Sätze), das Silikon-Umspritzen, das Flüssigsilikon-Spritzgießen (LSR-Formen), das Flüssigsilikon-Umspritzen, das LSR-Mehrkomponenten-Spritzgießen (LSR/Thermoplast/Metall) und das Silikon-Tropfgießen ermöglichen es uns, Silikonkautschukprodukte jeglicher Art nach den Bedürfnissen Ihres Unternehmens in unzähligen Varianten hinsichtlich Design, Funktion, Material, Struktur, Form, Größe, Farbe, Logo, Muster, Verpackung, Etikettenkonfigurationen usw. herzustellen. Wir fertigen kundenspezifische Silikonprodukte für die unterschiedlichsten Anforderungen weltweit – von der Skizze bis zur Auslieferung – und gewährleisten so qualitativ hochwertige Silikonprodukte für verschiedene Branchen, von Industrie über Konsumgüter und Handel bis hin zur Medizin.

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Wie groß ist der Kostenunterschied zwischen Flüssigsilikonkautschuk/LSR und gemischtem Silikonkautschuk?

Die „Gene“ von Silikonprodukten beginnen sich von den Rohstoffen zu unterscheiden:

Flüssigsilikon in Lebensmittelqualität (LSR): hohe Fließfähigkeit, geeignet für Präzisionsspritzguss, Rohstoffkosten ca. 45-80 Yuan/kg, weit verbreitet in Bereichen mit hohen Sicherheitsanforderungen wie Babyschnullern und medizinischen Geräten

Festes Verbundsilikon: Durch Formpressen betragen die Rohstoffkosten etwa 25-40 Yuan/kg und werden hauptsächlich für Industriedichtungen, Handyhüllen und andere Produkte mit geringen Transparenzanforderungen verwendet.

Vorsicht vor Billigfallen: Manche Hersteller verwenden „recyceltes Silikon“, gemischt mit Kalziumkarbonat. Obwohl der Preis nur 15 Yuan/kg beträgt, neigen die Produkte zu Alterung und Rissbildung, und bei längerem Gebrauch besteht das Risiko eines Produktrückrufs.

2. Prozesskomplexität: Jeder zusätzliche Prozess erhöht die Kosten um 15–30 %

Die individuelle Silikonanpassung erfordert von der Formentwicklung bis zur Auslieferung des fertigen Produkts 12 bis 20 Prozesse. Die wichtigsten Kostenfaktoren sind:

Formpräzision: Gewöhnliche Kompressionsformen kosten etwa 3,000 bis 18,000 Yuan, und Präzisionsformen aus flüssigem Silikon erfordern 30,000 bis 200,000 Yuan

Nachbearbeitungsprozess: Gefühlsbeschichtung durch Aufsprühen (+0.3 Yuan/Stück), Logo-Lasergravur (+0.5 Yuan/Stück), mehrfarbiger Schichtdruck (+1.2 Yuan/Stück)

Spezielle Leistungsverarbeitung: Zertifizierung der medizinischen Biokompatibilität (Kostensteigerung von 25 %), flammhemmende Modifikation (Kostensteigerung von 18 %)

Um ein „hautähnliches Gefühl“ zu erreichen, hat eine Smartwatch-Fabrik das Silikonarmband mit einer Nanobeschichtungstechnologie versehen. Dadurch stiegen die Stückkosten um 62 %, der Marktwert jedoch um das Dreifache, was die Wertlogik einer „Präzisionsprozessinvestition“ bestätigt.

3. Kostenbeteiligung an der Form: Das Auftragsvolumen bestimmt den kritischen Punkt des Preisverfalls

Formen stellen den größten Fixkostenfaktor im Individualisierungsprozess dar und ihre Kostenbeteiligung wirkt sich direkt auf den Stückpreis aus:

Bei einem Bestellvolumen von 10,000 Stück betragen die gemeinsamen Kosten für einen Satz von 80,000 Yuan-Formen 8 Yuan/Stück

Wenn das Bestellvolumen auf 100,000 Stück steigt, sinken die geteilten Kosten stark auf 0.8 Yuan/Stück

Kleine und mittlere Unternehmen (KMU) sollten eine Strategie der schrittweisen Preisgestaltung verfolgen: Sie akzeptieren einen höheren Stückpreis für die erste Bestellung, um die Kosten für die Form zu decken, und erhöhen das Bestellvolumen nach Bestätigung der Marktreaktion, um einen Preissturz auszulösen. Eine neue Marke für Heimtierprodukte nutzte diese Strategie, um den Stückpreis für Silikon-Massagekämme von 9.8 Yuan für die erste Bestellung auf 4.2 Yuan für die Folgebestellung zu senken.

4. Zertifizierungs- und Compliance-Kosten: unsichtbare „Preis-Firewall“

Zertifizierungsanforderungen für unterschiedliche Anwendungsszenarien können dazu führen, dass der Preisunterschied bei ähnlichen Produkten bis zu 200 % betragen kann:

Lebensmittelkontaktqualität (FDA/LFGB): Die Prüfgebühr beträgt ca. 12,000–20,000 Yuan und betrifft hauptsächlich Geschirr und Küchenartikel

Medizinische Qualität (ISO 10993): Die Gesamtkosten für biologische Tests und Zertifizierungen übersteigen 50,000 Yuan und sind für Zubehör für chirurgische Instrumente obligatorisch

Nationaler Standard für Kinderprodukte (GB 6675): Die Gebühr für den körperlichen Leistungstest beträgt etwa 8,000 Yuan, aber Produkte, die den Standards nicht entsprechen, müssen mit einer Geldstrafe in Höhe des 10-fachen des Verkaufserlöses rechnen

V. Lieferantennische: Unterschiede in der Preislogik zwischen kleinen Werkstätten und High-End-OEMs

Ein Elektronikunternehmen aus Shenzhen erhielt einmal gleichzeitig Angebote von drei Lieferanten:

Heimwerkstatt: Angebot 2.8 Yuan/Stück (kein Testbericht, monatliche Produktionskapazität <50,000 Stück)

Mittelgroßer OEM: Angebot 4.5 Yuan/Stück (mit ROHS-Zertifizierung, Unterstützung kundenspezifischer Formeln)

Von Japan finanzierte Präzisionsfertigungsanlage: Angebot 11 Yuan/Stück (einschließlich medizinisch reiner Werkstätten, vollautomatischer, unbemannter Produktionslinien)

Bei der Auswahl muss das Dreieck „Kosten-Risiko-Qualitätskontrolle“ ausbalanciert werden: Start-up-Marken eignen sich für die Zusammenarbeit mit mittelständischen OEMs, während Medizinprodukteunternehmen Lieferanten mit GMP-Qualifikation auswählen müssen.

Wie wählt man Flüssigsilikonkautschuk/LSR gegenüber gemischtem Silikonkautschuk?

Die Wahl zwischen Verbundsilikon und Flüssigsilikon sollte je nach Anwendungsszenario und Bedarf getroffen werden:

Vergleich der Verarbeitungseigenschaften
Flüssigsilikon zeichnet sich durch eine gute Fließfähigkeit und schnelle Vulkanisation aus und eignet sich daher für Anwendungen, die eine schnelle Formgebung erfordern. Es kann auch für Produkte mit dünnen Wänden, komplexen Strukturen und vielen Details verwendet werden. Es lässt sich effizient durch Spritzgießen, Kalandrieren und andere Verfahren herstellen. Bei Mischsilikon müssen Füllstoffe durch mechanische Scherung dispergiert werden, und der Verarbeitungsprozess erfordert eine höhere Temperatur (über 90 °C). Es eignet sich für die mechanische Verarbeitung wie Formen und Extrudieren von Produkten mit großen Produktanteilen und dickerer Wandstärke.

Unterschiede in den Anwendungsfeldern
Flüssigsilikon wird hauptsächlich in Bereichen verwendet, in denen Fließfähigkeit erforderlich ist, wie etwa beim Formen von Gussteilen oder Dichtungen. Die oben genannten Branchen Medizin/Baby/Lebensmittel erfordern eine Zertifizierung. Verbundsilikon wird häufig in Industriebereichen verwendet, in denen eine mechanische Bearbeitung erforderlich ist, wie etwa bei Kabeln, elektronischen Bauteilen und im Bauwesen. Die Produktion im großen Maßstab wird durch Formen erreicht.

Leistungsmerkmale
Flüssigsilikon erfüllt die Anforderungen der Lebensmittelqualität vollständig, weist eine hohe Transparenz und gute Elastizität auf und eignet sich für Lebensmittelkontaktprodukte (z. B. Babyschnuller). Achten Sie bei Flüssigsilikon auf Fließfähigkeit und Lebensmittelsicherheit. Verbundsilikon verbessert durch Füllstoffe die mechanischen Eigenschaften und eignet sich für verschleißfeste und hochbelastbare Anwendungen.

Losgröße: Bei einer Stückzahl von über 20,000 Einzelfarben wird LSR bevorzugt, bei Tausenden von Stück oder Sonderanfertigungen ist HTV optional.

Wenn es um Kostenkontrolle geht: Verwenden Sie HTV für die anfängliche Probeproduktion/Muster und LSR für die Dickstoffproduktion, um die Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern.

Wie kontrolliert man die Qualität von Flüssigsilikonkautschuk/LSR im Vergleich zu gemischten Silikonkautschukprodukten?

Die Kontrolle der Qualität von Mischsilikon- und Flüssigsilikonprodukten erfordert ausgehend von den Rohstoffen, den Prozessparametern, der Gerätewartung und anderen Aspekten:

Qualitätskontrolle der Rohstoffe
‌Lieferantenaudit‌: Wählen Sie seriöse Rohstofflieferanten aus und bewerten Sie regelmäßig deren Qualitätsmanagementsystem und Umweltstandards.

‌Rohstoffprüfung‌: Prüfindikatoren wie flüchtige Bestandteile (≤0.5 %), Härteabweichung (±2 Shore A), Mooney-Viskosität (4 0-60 MU) und Lebensmittelqualität müssen der FDA/LFGB-Zertifizierung entsprechen. ‌

Lagerverwaltung: Das Lager muss trocken und belüftet sein und das First-In-First-Out-Prinzip sollte umgesetzt werden, um zu verhindern, dass die Rohstoffe feucht werden oder zu lange gelagert werden.

Kontrolle des Mischprozesses: Gewährleistung einer gleichmäßigen Mischung, eines hohen Vulkanisationsgrades, einer hohen Temperaturstabilität, eines strengen Trimmens und einer Überprüfung der Abmessungen und mechanischen Eigenschaften
Temperatur und Zeit: Die Anfangstemperatur des Innenmischers ist auf 20–25 °C eingestellt, die Mischzeit beträgt 8–12 Minuten und die Auslasstemperatur liegt bei ≤ 50 °C.

Gleichmäßigkeit: Verwenden Sie hochpräzise Geräte, um sicherzustellen, dass der Masterbatch-Zugabefehler ≤0.3 % beträgt, und passen Sie die Rührgeschwindigkeit und den Gegendruck an, um Partikel zu vermeiden.

‌Alterungsbehandlung‌: Nach dem Mischen mehr als 24 Stunden stehen lassen (medizinische Qualität muss in einem Reinraum der Stufe 10,000 erfolgen), um die Molekülkette zu entspannen.

Formen und Vulkanisieren ‌Form und Entlüftung‌: Reinigen Sie das Fett auf der Formoberfläche und setzen Sie 0.5–1 Entlüftungsrillen pro Quadratzentimeter (Tiefe 0.03–0.05 mm). ‌

Vulkanisationsparameter: Verwenden Sie ein SPS-Steuerungssystem zur Überwachung von Temperatur (±2 °C), Druck (8–15 MPa) und Zeit (t90 + 10 %), um eine vollständige Vulkanisation sicherzustellen. Überwachen Sie das Verhältnis, die Formtemperatur, die Vulkanisationszeit und die Blasenvermeidung. Kontrollieren Sie Kaltkanal und Dichtung.

Umweltmanagement – Sauberkeit: Für die Produktion medizinischer Produkte ist eine ISO 7-reine Werkstatt erforderlich, und in normalen Produktionsumgebungen ist eine regelmäßige Reinigung der Geräte und Formen erforderlich.

Gerätewartung ‌Regelmäßige Wartung‌: Nach dem Umdrehen der Form müssen Grate und Ölflecken entfernt werden. Die Vulkanisationskammer muss gereinigt und gewartet werden. Der Mischer muss gereinigt werden. Der Kaltkanal muss regelmäßig gereinigt werden, um Materialrückstände zu vermeiden. Der Formkühlkanal muss freigehalten werden, um Verstopfungen zu vermeiden, die die Toleranzen beeinträchtigen. Überprüfen Sie den Verschleiß der Komponenten und stellen Sie die Genauigkeit des Gerätebetriebs sicher.

Verwendung in der Industrie

Flüssiger Silikonkautschuk wird im Allgemeinen in Babyprodukten, Küchenprodukten und medizinischen Produkten verwendet und kann direkt mit Lebensmitteln und dem menschlichen Körper in Kontakt kommen:

Fester Silikonkautschuk wird im Allgemeinen für den täglichen Bedarf, verschiedene Industrieteile und Autoteile verwendet.

Kosten

Der Stückpreis von Flüssigsilikon ist normalerweise höher als der von festem Silikon. Die Produktionskosten von Flüssigsilikon sind relativ hoch, hauptsächlich weil die Verarbeitungstechnologie kompliziert ist und die Anforderungen an die Ausrüstung hoch sind, sodass auch der Marktpreis relativ hoch ist. Insbesondere ist der Preis von Flüssigsilikon normalerweise fast doppelt so hoch wie der von festem Silikon.

Wann entscheiden Sie sich für Flüssigsilikonkautschuk?

Wann entscheiden Sie sich für Vollsilikonkautschuk?

Weitere FAQ zu LSR VS Gemischtem Silikonkautschuk

1: Sind LSR-Produkte sicher?
Lebensmittelechte LSRs entsprechen den FDA/LFGB/USP VI, sind geruchsneutral und für Säuglinge und Kinder sowie für den medizinischen Gebrauch geeignet.

2: Ist gemischter Silikonkautschuk ölig oder riecht er?
Gemischte Silikonkautschukprodukte enthalten Peroxid-Vulkanisationsmittel. Bei unzureichender Vulkanisation kann es zu einem leichten Geruch oder öligem Gefühl kommen.

3: Ist LSR unbedingt stärker als HTV?
Nicht unbedingt. Bei dickwandigen und mechanischen Verschleißsituationen weist HTV eine höhere Festigkeit auf; LSR ist in Bezug auf Präzision und Ästhetik stärker.

4: Welches sollte ich für eine Charge von 10,000 Stück wählen?
Bei einfacher Struktur wird HTV bevorzugt, bei komplexer Struktur und hohen Anforderungen kann LSR in Betracht gezogen werden

Fazit

Anhand der obigen Informationen können Sie erkennen, dass es große Unterschiede zwischen LSR (Flüssigsilikonkautschuk) und Festsilikonkautschuk gibt.

Um sie einfacher kennenzulernen, können Sie sich auch das folgende Blatt ansehen.

Der pyrogene Silikonkautschuk kann die FDA-in-Eu-Anforderung = LFGB-Standard erfüllen.

Die ZSR Group verfügt über umfangreiche Erfahrung in der Herstellung kundenspezifischer Silikonprodukte mit LSR und Vollsilikonkautschuk . Wir unterstützen Sie auch gerne bei der Auswahl des passenden Materials (LSR oder Vollsilikonkautschuk) für Ihr Projekt.

Flüssigsilikon-LSR-Formgebung von Z..S.R: hohe Automatisierung, hohe Präzision, geeignet für Chargen und komplexe Produkte, hohe Kosten, vollständige Zertifizierung; die beste Wahl für Lebensmittel- und Babyqualität.

ZSRs Vollsilikonformung: geeignet für dickwandige Strukturteile, niedrige Kosten, geringere Forminvestition, mehr manuelle Prozesse, geeignet für Industriedichtungen in kleinen und mittleren Chargen.

Die Auswahl sollte unter den Gesichtspunkten Struktur, Charge, Zertifizierung und Kosten erfolgen: Es wird empfohlen, HTV in der frühen Phase der Forschung und Entwicklung schnell zu verifizieren und auf LSR umzusteigen, um die Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern, nachdem die Charge stabil ist.

Für alle Silikonprodukte und Silikonprojekte , die technische Unterstützung benötigen , bietet die ZSR Group auch die Möglichkeit, Silikonprodukte individuell anfertigen zu lassen . Wir begleiten Ihre Silikonprodukte von der ersten Idee bis zur Markteinführung.

Wenn Sie Kostenvoranschläge für Formen, Materialhandbücher oder eine individuelle Beratung wünschen, kontaktieren Sie uns bitte unter info@consumersiliconeproducts.com . Wir freuen uns über Ihre Anfrage.