¿Cómo elegir el proceso correcto de moldeado de silicona?

1. material de silicona.

El  material de silicona Está formado por carbono, hidrógeno, oxígeno y silicio. El material de silicona de grado alimenticio cumple con los requisitos de seguridad y contacto con alimentos de la FDA y la UE.

El  material de silicona de calidad alimentaria Es suave y cómodo, ecológico, no tóxico y degradable. También son libres de plomo, alcance, BPA y PVC.

Hay dos formas de material de silicona. Caucho de silicona sólido y caucho de silicona líquida. Cuando desee seleccionar un método de fabricación para fabricar productos de silicona, primero debe elegir el material. Por favor verifique la diferencia en material de silicona Para saber más detalles.

2. Método y proceso de moldeo de silicona.

R: moldeado de silicona HTV /HCR (vulcanización en caliente/temperatura ambiente):

a1: moldura de silicona de un color
a2: Sobremoldeo de silicona con otro material 

La silicona sólida es el tipo de material más común utilizado en el moldeo por compresión. La moldura de silicona HTV. También se le llama moldeo por compresión de silicona. El moldeo por compresión de silicona se ha utilizado para moldear piezas de caucho desde el comienzo de la industria de fabricación del caucho. Es uno de los métodos más antiguos que todavía se utilizan para moldear piezas de caucho de silicona. 

El moldeo por compresión de silicona es el proceso de moldeo de silicona en el que se coloca un material de silicona sólido precalentado en una cavidad de molde abierta y calentada. Luego se cierra el molde con un tapón superior y se comprime para que el material entre en contacto con todas las áreas del molde.

Este proceso es capaz de producir productos de silicona con una amplia gama de longitudes, espesores y complejidades. Los objetos que produce también son muy resistentes, lo que lo convierte en un proceso atractivo para diversas industrias.

a1: moldura de silicona de un color

Herramientas de molde de compresión de silicona: Podemos fabricar su molde de muestra de compresión de silicona en acero, cobre y aluminio. Cuando produzcamos moldes en masa, los fabricaremos en acero.

a2: Sobremoldeo de silicona con otro material (Silicona, Metal, Plástico, etc)

1. Silicona sobre silicona: primero se moldea un sustrato de silicona. Luego se moldea otra silicona sobre o alrededor del sustrato. La silicona puede diferir en color y/o dureza.
2. Silicona sobre plástico: primero se moldea un sustrato de plástico rígido. Luego se moldea una silicona blanda sobre o alrededor del sustrato. Esto se utiliza a menudo para dar un área de agarre suave a una pieza rígida.
3. Silicona sobre metal: primero se mecaniza, funde o forma un sustrato metálico. Luego, el sustrato se inserta en una herramienta de moldeo por compresión de silicona y la silicona se moldea sobre o alrededor del metal. Esto se utiliza a menudo para capturar componentes metálicos en una pieza de silicona. Ése es el proceso de hoy que nos gustaría mostrar.

Ventajas de Moldeo por compresión de silicona:

Grueso de pared: Esta técnica permite diversidad en el espesor de la pared. Generalmente, el diseño puede variar entre 1.3 mm y 2.54 CM.

Sin costura: Se crea una pieza uniforme sin líneas de flujo ni tejido. Las juntas son un gran ejemplo de cómo el moldeo por compresión de silicona permite obtener una pieza cohesiva. La pieza es expulsada inmediatamente con un buen acabado superficial.

Costos mas bajos: Como molde de baja presión, el La producción de múltiples cavidades se realiza a un costo menor.
Bueno para la fabricación de alto volumen: aunque esta técnica tiene un ciclo más largo, es un molde de baja presión, lo que significa que es económico producir una variedad de cavidades sin altos costos de herramientas.

Desventajas de Moldeo por compresión de silicona:

Tiempo de ciclo más lento: El tiempo necesario para iniciar y repetir la secuencia de operaciones es de 1 a 6 minutos para moldes de compresión de silicona; un tiempo de ciclo mucho más lento que el moldeo por inyección LSR.

Menor productividad: Cuando se produce rebaba (la resina que se escapa entre dos piezas), hay que recortarla manualmente, lo que ralentiza la productividad. Además, no se puede volver a moler este exceso de material, lo que genera más desperdicio.

Mayores inversiones en capital humano: Como se mencionó anteriormente, la rebaba se elimina manualmente en moldes de compresión, lo que genera mayores costos de mano de obra.
Piezas simples: es mejor reservar esta técnica para piezas no complicadas.

B: Moldeo por inyección de caucho de silicona líquida (LIM o Moldeo LSR).

Moldeo de caucho de silicona líquida (LSR) es el proceso utilizado para crear piezas robustas, flexibles, de alta precisión y de alta calidad en grandes cantidades.

El moldeo por inyección de silicona líquida produce piezas altamente repelentes al agua y resistentes. Como tales, junto con la naturaleza precisa de su tamaño, son ideales para usar como sellos, membranas, conectores eléctricos y una variedad de otras aplicaciones médicas, comerciales y domésticas.

El moldeo por inyección de líquidos, o LIM, es un proceso de producción comúnmente utilizado para fabricar productos de silicona o para fabricar productos que deben soportar condiciones extremas, independientemente de la industria. En esencia, el proceso es un proceso de moldeo por inyección, lo que significa que los materiales se inyectan en un molde prefabricado, donde luego se dejan reposar y curar. Luego, el proceso se repite hasta que se completa la ejecución parcial.

El moldeo por inyección de caucho de silicona líquida tiene miles de aplicaciones en una variedad de industrias, incluidas la médica, automotriz, de cuidado infantil, mercados industriales en general, aeroespacial, electrónica y muchas otras industrias especializadas. Si bien el moldeo por inyección de caucho de silicona líquida funciona mejor para la producción de piezas a corto y largo plazo, los clientes pueden emplear el proceso en las etapas finales de la producción en masa.

b1: Moldeo LSR 

b2: Sobremoldeo de LSR con diferentes materiales (silicona, metal, plástico, etc.)

Silicona sobre silicona-Primero se moldea un sustrato de silicona. Luego se moldea otra silicona sobre o alrededor del sustrato. La silicona puede diferir en color y/o dureza.

Silicona sobre plástico – Primero se moldea un sustrato de plástico rígido. Luego se moldea una silicona blanda sobre o alrededor del sustrato. Esto se utiliza a menudo para dar un área de agarre suave a una pieza rígida.

Silicona sobre metal-Primero se mecaniza, funde o forma un sustrato metálico. Luego, el sustrato se inserta en una herramienta de moldeo de silicona líquida y la silicona se moldea sobre o alrededor del metal. Esto se utiliza a menudo para capturar componentes metálicos en una pieza de silicona.

Ventajas de Moldeo LSR.

Moldeo LSR Es ideal para crear productos o piezas de silicona que necesitan soportar temperaturas extremas. Los sellos, juntas tóricas, aisladores, componentes electrónicos y otras piezas en las industrias aeroespacial y automotriz son aplicaciones comunes. Estas son algunas de las ventajas del proceso LIM si su producto funciona:

Durable: Las piezas LIM pueden soportar temperaturas extremas, lo que las hace ideales para piezas debajo del capó de automóviles o cerca de motores de aviones. Las piezas LIM también suelen ser retardantes del fuego y no se derriten ni se deforman como las que se crean mediante procesos de moldeo por inyección similares, como el moldeo por inyección de plástico.

Resistencia a la tracción: Para aprovechar la ventaja anterior, las piezas LIM son fuertes, lo que las hace aplicables a una variedad de industrias.

Flexibilidad: Recuerde, las piezas LIM suelen ser de silicona. Y una característica de la silicona es su flexibilidad.

Precisión: Otra gran ventaja es el alto nivel de precisión con el que se producen las piezas LIM.
Producción de gran volumen: una combinación del proceso de moldeo y el tiempo del ciclo crea un gran volumen de producción. Una cadena de suministro más sencilla y un montaje más rápido crean una mayor productividad.

Menos gasto: No espere exceso de rebaba aquí, ya que el moldeo por inyección produce menos desechos y desperdicios.

Desventajas de Moldeo por inyección de caucho de silicona líquida.

Altos costos de herramientas: Cada nuevo molde necesita su propia herramienta nueva. Esto no sólo puede resultar caro, sino que también puede prolongar los plazos de entrega no deseados.

Costos de materiales costosos: El costo de los materiales puede ser hasta 9 veces más caro que el de la silicona moldeada por compresión.

Restricciones de piezas: Aunque es posible producir una gran parte mediante moldeo por inyección; si la máquina necesaria para crearlo es grande, la herramienta es extremadamente costosa de crear.

C: Moldeo por goteo de coinyección de precisión multicolor.

Moldeo por goteo por coinyección permite dos diferentes material de silicona(caucho de silicona sólido y caucho de silicona líquido) para combinarse en una sola corriente de producto.

Este proceso especializado se puede utilizar para mejorar el rendimiento del color del producto y reducir los costos sin penalizar el tiempo del ciclo o el volumen de producción. Dependiendo de los materiales seleccionados y la aplicación, la coinyección se puede utilizar para mejorar la eficiencia de la producción y permitir una mayor flexibilidad de diseño. 

Moldeo por goteo por coinyección se puede utilizar para una amplia gama de aplicaciones en cualquier industria, incluida la electrónica de consumo (lindo estuche de silicona para Iphone12, estuche para I pod, estuche para I pad), productos de belleza (bolsas de cosméticos, cepillos). Regalos promocionales (los productos coloridos incluyen: llaveros, bolso bolsos, complementos de moda y regalos).

Ventajas de moldeado por goteo por coinyección.

diseño: Multicolor. Puede obtener 12 colores en un producto sin necesidad de imprimir.
Flexibilidad: Puede hacer el espectáculo 3D con los productos.
Atracción: Más atractivo y lindo como regalo para niños y mujeres.

Desventajas de moldeado por goteo por coinyección.

Costos de material costosos: El costo del material y el proceso de fabricación es más caro que el de la silicona moldeada por compresión.

Complejidad del proceso: Es necesario agregar un proceso de calor para el caucho de silicona líquido antes del moldeado del caucho de silicona sólido.

3. Seleccione el mejor proceso.

Después de ver estos 3 métodos de moldeado de silicona. ¿Ya sabes cómo elegir el mejor proceso de moldeo de silicona? Depende enormemente de lo que estés produciendo.

4. Conclusión.

Es importante seleccionar un fabricante que entienda qué técnica se adapta mejor a su pieza, ya que ese debería ser el factor decisivo. Independientemente de cuál sea más adecuado, grupo ZSR tiene la capacidades para cubrir todas sus necesidades de compresión de silicona, moldeo por inyección LSR o moldeo por goteo coinyección.