¿Cómo crear tus fundas de silicona?
Las fundas de silicona ofrecen ventajas como resistencia a altas y bajas temperaturas (-40 °C a 230 °C), protección antideslizante y contra caídas y respeto al medio ambiente.
Protección anticaídas
Las fundas de silicona absorben los impactos y reducen los daños en los dispositivos al caerse. Son ideales para dispositivos propensos a caídas, como smartphones y cigarrillos electrónicos.
- Teléfonos inteligentes:Las fundas de silicona absorben el impacto, reducen el daño por caídas y brindan un buen agarre para evitar resbalones.
- TabletsLas fundas de silicona brindan protección integral y algunos diseños incluyen una función de soporte para mirar videos o realizar videoconferencias.
- Portátiles:Las fundas de silicona son livianas y duraderas, lo que evita que la superficie se raye o se golpee.
- Relojes inteligentes:Las fundas de silicona protegen las pantallas y carcasas de los relojes contra arañazos y son cómodas para usarlas durante mucho tiempo.
- Auriculares:Las cubiertas protectoras de silicona evitan que los cables de los auriculares se enreden y los mantienen ordenados.
- Los cigarrillos electrónicos:Las cubiertas protectoras de silicona absorben el impacto, evitan daños por caídas y proporcionan un buen agarre.
- Botones, interfaces, radiadores, baterías, antenas, pantallas y carcasas de equipos electrónicos:Las cubiertas protectoras de silicona ofrecen resistencia al polvo y al agua, lo que prolonga la vida útil del equipo.
Diseño antideslizante
El material de silicona proporciona un agarre excelente, evitando eficazmente que los dispositivos se resbalen. Ideal para dispositivos que requieren una sujeción segura, como smartphones, tablets y portátiles.
Resistente al agua y al polvo
Algunas fundas de silicona cuentan con una estructura sellada que proporciona cierta protección contra el agua y el polvo. Son adecuadas para dispositivos electrónicos que requieren dicha protección, como interfaces y pantallas.
Decoración estética
Las fundas de silicona vienen en varios colores y formas personalizables, realzando la apariencia del dispositivo y dándole personalidad. Ideales para usuarios que priorizan la estética y la personalización.
Portabilidad
El material de silicona es ligero y fácil de transportar. Ideal para dispositivos pequeños como auriculares y cigarrillos electrónicos.
Productos maternoinfantiles
La silicona se utiliza a menudo para fabricar chupetes, fundas protectoras para biberones, mordedores, etc., gracias a su suavidad y elasticidad. Es segura, no tóxica y proporciona un tacto cómodo para los bebés.
Las fundas de silicona se utilizan ampliamente en productos electrónicos (por ejemplo, fundas para AirPods, fundas para iPhone), productos para niños, artículos para el hogar y áreas médicas o industriales.
¿Qué es una funda de silicona?
Una funda de silicona es una cubierta o carcasa protectora hecha de silicona, generalmente moldeada mediante vulcanización por compresión, inyección líquida o goteo de materias primas de silicona. Se caracteriza por su respeto al medio ambiente, seguridad y resistencia a caídas.
Las fundas de silicona suelen ser suaves, duraderas, resistentes a golpes, ecológicas, resistentes a rayones y fáciles de limpiar. Fabricadas con material flexible y amortiguador, ofrecen protección total contra los impredecibles momentos de la vida.
Las fundas de silicona varían según sus características y escenarios de aplicación:
- Estuches de silicona para dispositivos médicosIdeal para escáneres portátiles, instrumentos, impresoras, dispositivos POS, cámaras termográficas y equipos de prueba. El uso de fundas protectoras ahorra dinero a los clientes al evitar posibles daños al producto.
- Fundas de silicona para iPad, fundas para teléfonos móviles, fundas para iPad, fundas de silicona para auriculares y otros productos electrónicos.:Incluye estuches de silicona para lápices, etc.
¿Cuáles son las ventajas de las fundas de silicona?
- Protección Ambiental y SeguridadLas fundas de silicona utilizan gel de sílice en fase gaseosa, respetuoso con el medio ambiente y con buena estabilidad química. No reacciona con ácidos ni álcalis, excepto en casos extremos (álcalis cáusticos y ácido fluorhídrico). Es atóxico e inodoro, lo que lo hace adecuado para productos de alta seguridad como chupetes y biberones de silicona.
- Buen rendimiento de amortiguación:Proporciona una absorción de impactos eficaz en caso de caída.
- Durabilidad:El material es estable y no se desgasta fácilmente.
- Buen rendimiento a prueba de agua:Ofrece un cierto nivel de impermeabilidad.
- Fuerte protección:Previene eficazmente daños al dispositivo por caídas accidentales.
- Versatilidad:Incluye funciones antideslizantes, impermeables y a prueba de polvo.
- Estética:Disponible en varios colores y formas personalizables para mejorar la apariencia del dispositivo.
ZSR ofrece varias fundas de silicona personalizadas en diferentes formas y colores para industrias como productos para bebés, artículos para el hogar, electrónica y artículos promocionales.
Materiales, herramientas, equipos
Según el proceso de fabricación de fundas de silicona, existen cinco métodos: moldeo por compresión de caucho de silicona, moldeo por inyección de LSR, moldeo por goteo de silicona, moldeo por extrusión de silicona y moldeo por calandrado de silicona. En ZSR, contamos con capacidad para tres procesos de moldeo de fundas de silicona. Cada proceso de moldeo requiere materiales, herramientas y equipos diferentes.
Moldeo por compresión de silicona
Moldeo por compresión de silicona
Los principales materiales para la producción de fundas de silicona incluyen la materia prima de silicona, el agente reticulante, el catalizador, el relleno y los aditivos. Estos materiales se combinan para crear fundas de silicona. Normalmente, la materia prima de caucho de silicona, el agente reticulante y el relleno se combinan en un solo componente, mientras que el catalizador es un componente independiente. Por lo tanto, los productos de silicona moldeada también se denominan productos de silicona vulcanizada de dos componentes.
En ZSR, todas las materias primas de silicona son caucho de silicona 100 % de grado alimenticio, aprobado por la FDA o la LFGB. El agente de reticulación y el catalizador son a base de platino, si es necesario.
El costo de las fundas de silicona sólida es relativamente bajo. Estas fundas cumplen con los estándares de calidad alimentaria y son respetuosas con el medio ambiente gracias a sus materiales de alta calidad, lo que las convierte en una opción popular entre los consumidores de EE. UU. y Australia.
Preparación de material
Elija el material estándar correcto según la función de su producto y los estándares de prueba, como FDA o LFGB.
Mezclador de caucho de silicona
Se utiliza para mezclar materias primas con aditivos como vulcanizante y pasta de color. ZSR cuenta con dos talleres mezcladores de caucho de silicona y máquinas para mezclar materiales para sus fundas de silicona.
Cortador de caucho de silicona
Corta el material de silicona refinado al tamaño y peso requeridos. ZSR cuenta con dos máquinas cortadoras de caucho de silicona para este propósito.
Escala electrónica
Pesa el material de caucho de silicona cortado para garantizar que se encuentre dentro del rango de error. ZSR cuenta con más de 60 básculas electrónicas para cada máquina de moldeo por compresión de silicona.
Preparación del molde
Antes de la producción, cree el molde correspondiente según los requisitos de diseño del producto. La forma y el tamaño del molde determinan la forma y el tamaño del producto. Los materiales del molde suelen ser acero o aleación de aluminio (para el utillaje de prototipos). ZSR International Group (HONG KONG) CO., LIMITED cuenta con un taller de herramientas interno con seis centros de mecanizado CNC avanzados y tres máquinas de electroerosión por chispa para el utillaje. Esto nos permite producir y reparar la mayoría de las herramientas para fundas de silicona internamente para cumplir con sus plazos. Nuestro completo taller de moldes ayuda a desarrollar nuevos diseños de productos de silicona y ofrece fundas de silicona creativas. Servicios de OEM ODM.
Etapa de moldeo
Instale el molde preparado en la vulcanizadora para asegurar un buen ajuste y sellado. La máquina de moldeo por compresión hidráulica (vulcanizadora plana) proporciona la presión, la temperatura del molde y el tiempo de vulcanización necesarios. Tras calentar el molde a la temperatura adecuada, coloque la materia prima de silicona preparada en él para el moldeo. Controle parámetros como la temperatura, la presión y el tiempo para garantizar un moldeo completo y dimensiones precisas. ZSR cuenta con 32 máquinas de moldeo de caucho de silicona para sus productos de silicona.
Máquina de chorro de arena:
Limpia el molde de moldeo para mantener la limpieza durante la producción.
Postprocesamiento
Las fundas de silicona requieren un procesamiento posterior, como desbarbado, limpieza y secado, para mejorar la apariencia y la durabilidad.
Inspeccion de calidad
Un paso esencial para garantizar la calidad del producto incluye la inspección de apariencia, la medición del tamaño y las pruebas de rendimiento. Solo se envían productos que superan estrictas inspecciones de calidad.
Embalaje y envío
Los productos que pasan la inspección se empaquetan y envían. Los materiales de embalaje cumplen con las normas pertinentes para garantizar que los productos no sufran daños durante el transporte.
La capacidad diaria de producción en masa de ZSR para fundas de silicona oscila entre 21 000 y 79 999 piezas, según la estructura y el tamaño, utilizando 32 máquinas de moldeo. Contacte con ZSR para crear sus propias fundas de silicona.
Moldeo por inyección de LSR
Moldeo por inyección de caucho de silicona líquida (LSR)
El moldeo por inyección de silicona líquida utiliza principalmente caucho de silicona líquida (LSR), un material termoendurecible de dos componentes. El componente A contiene un catalizador de platino, mientras que el componente B contiene un agente reticulante. El LSR es líquido antes del curado y se convierte en un elastómero después del curado.
El procesamiento de silicona líquida es relativamente costoso. Se procesa con caucho de silicona líquida y un material de silicona similar al agua. Las fundas de silicona líquida son más suaves al tacto, tienen mejor rebote y la línea de separación es más pequeña que la de la silicona sólida. Sin embargo, el pedido mínimo es mayor. El costo del molde de inyección de las fundas de silicona LSR también es mayor.
Preparación del material: Seleccione el tipo de silicona líquida adecuado basándose en una evaluación exhaustiva del propósito, las propiedades, la forma, etc. del producto. Por ejemplo, la industria médica debe optar por materiales de silicona de grado médico, y los productos infantiles generalmente utilizan materias primas de silicona líquida de grado alimenticio y alta transparencia. Prepare la pasta de color adecuada para que pueda mezclarse y lograr el color final del producto moldeado de LSR que el cliente necesita.
Equipo de mezcla: Se utiliza para mezclar la silicona líquida de los componentes A y B, garantizando proporciones precisas y una mezcla uniforme. Los equipos de mezcla comunes incluyen mezcladores estáticos y tanques de vacío, entre otros.
Bomba de vacío: Se utiliza para eliminar burbujas de silicona líquida para garantizar que la superficie del producto moldeado sea lisa e impecable.
Recipiente mezclador y varilla agitadora: Recipientes y herramientas utilizados para mezclar silicona líquida para garantizar una mezcla uniforme.
Molde de inyección de silicona: El molde es el soporte para el moldeo por inyección de silicona líquida. Su diseño y fabricación deben considerar factores como la fluidez de la silicona, la contracción tras la solidificación, y la forma, el tamaño y el espesor de la pared del producto. La precisión y la durabilidad del molde influyen directamente en la calidad del producto final.
En ZSR, contamos con 12 ingenieros experimentados que analizarán la estructura de sus productos LSR moldeados y diseñarán su molde de inyección de silicona con la línea de partición y la compuerta correctas. Posteriormente, el equipo de ZSR fabricará sus herramientas de inyección de precisión en nuestro taller de moldes con una sola cubierta.
Máquina de moldeo por inyección: La máquina de moldeo por inyección es el equipo principal para el moldeo por inyección de silicona líquida, y se utiliza para inyectar la silicona líquida mezclada en el molde. Los tipos más comunes de máquinas de moldeo por inyección incluyen las máquinas de moldeo por inyección verticales y las máquinas de moldeo por inyección horizontales.
Las máquinas de moldeo por inyección verticales son adecuadas para la producción de lotes pequeños y el moldeo automático de productos complejos, mientras que las máquinas de moldeo por inyección horizontales son adecuadas para la producción a gran escala, especialmente para productos que requieren alta precisión y superficies lisas, como tetinas y chupetes de silicona para bebés o productos médicos de silicona.
El molde debe precalentarse a 170-200 °C y la silicona líquida se inyecta en él mediante la máquina de moldeo por inyección. La presión y la temperatura de inyección deben controlarse con precisión.
Curación: La silicona líquida experimenta una reacción de curado a alta temperatura y el catalizador acelera el proceso de curado.
Desmoldeo y posprocesamiento: Las fundas de silicona LSR curadas deben desmoldarse del molde y algunos productos también pueden requerir un tratamiento posterior al curado, limpieza y eliminación de impurezas.
control de calidad: Los productos deben someterse a estrictas inspecciones de calidad, incluidas pruebas de tamaño, dureza, transparencia y elasticidad.
Embalaje y transporte: Los productos que pasen las inspecciones de calidad se empaquetarán limpiamente y se enviarán a la ubicación especificada por el cliente.
ZSR posee 7 juegos de máquinas de moldeo por inyección LSR para poner sus fundas de silicona LSR en producción en masa.
Capacidad de producción en masa de ZSR en un día para 10000-69999/uds fundas de silicona Según la estructura y el tamaño, con 7 juegos de máquinas de moldeo, el moldeo por inyección líquida es ideal para productos de silicona de alta precisión, altos requisitos y producción a gran escala, garantizando así la consistencia del producto. Es la opción más adecuada.
Moldeo dispensador de goteo de silicona
Moldura de goteo multicolor
Se requiere preparar silicona como material principal para el moldeo por dispensación, generalmente silicona líquida (LSR), silicona sólida, pasta de color y vulcanizador. También se requiere una máquina de vacío de silicona y una máquina dispensadora automática. Este tipo de moldeo tiene dos procesos, también conocidos como moldeo por coinyección. El material LSR mezclado se gotea desde la máquina dispensadora automática, luego se calienta y se cura. Se coloca el material de caucho de silicona sólida, se cierran los moldes y se colocan en la máquina de vacío de silicona para el moldeo por vulcanización.
Material LSR preparado
Seleccione el tipo de silicona líquida adecuado basándose en una evaluación exhaustiva del propósito, las propiedades, la forma, etc. del producto. Por ejemplo, la industria médica debe optar por materiales de silicona de grado médico, y los productos infantiles generalmente utilizan materias primas de silicona líquida de grado alimenticio y alta transparencia. Prepare la pasta de color adecuada para que pueda mezclarse y lograr el color final del producto moldeado de LSR que el cliente necesita.
Material de silicona sólida preparado
Mezcladora de caucho de silicona: La mezcladora de caucho de silicona se utiliza para mezclar las materias primas con aditivos como vulcanizante y pasta de color. También se utiliza para añadir vulcanizante, masterbatch y otros materiales auxiliares a las materias primas y refinar el caucho crudo para obtener caucho utilizable. ZSR cuenta con dos talleres mezcladores de caucho de silicona y una máquina para mezclar el material para sus tapas de silicona.
Equipo de mezcla: Se utiliza para mezclar la silicona líquida de los componentes A y B, garantizando proporciones precisas y una mezcla uniforme. Los equipos de mezcla comunes incluyen mezcladores estáticos y tanques de vacío, entre otros.
Bomba de vacío: Se utiliza para eliminar burbujas de silicona líquida para garantizar que la superficie del producto moldeado sea lisa e impecable.
Recipiente mezclador y varilla agitadora: Recipientes y herramientas utilizados para mezclar silicona líquida para garantizar una mezcla uniforme.
Mezclador de caucho de silicona: El mezclador de caucho de silicona se utiliza para mezclar las materias primas con aditivos como vulcanizante y pasta de color. También se utiliza para añadir vulcanizante, masterbatch y otros materiales auxiliares a las materias primas y refinar el caucho crudo para obtener caucho utilizable. ZSR cuenta con dos talleres mezcladores de caucho de silicona y una máquina para mezclar el material para sus fundas de silicona.
Cortador de caucho de silicona: Cortamos la silicona refinada al tamaño y peso requeridos para la fabricación de productos. ZSR cuenta con dos máquinas cortadoras de caucho de silicona para cortar el material de sus fundas de silicona.
Báscula electrónica: Pese la mezcla de caucho de silicona cortada para garantizar que el producto se encuentre dentro del rango de error. Contamos con más de 60 básculas electrónicas para cada máquina de moldeo por compresión de silicona.
Molde: El molde es un componente clave del moldeo por goteo, generalmente de aluminio, latón, galvanoplastia o silicona. El diseño y la producción del molde influyen significativamente en la calidad y la apariencia del producto. El equipo de ZSR cuenta con una amplia experiencia en la fabricación de moldes de silicona para moldeo por goteo, que permiten reproducir a la perfección desde cintas de colores de Bing Dwen Dwen hasta personajes de Disney.
Máquina de moldeo por caída: Este es el equipo principal para el moldeo por goteo de silicona. Se utiliza principalmente para mover la aguja dosificadora de material LSR, programado al vacío, a la posición especificada del molde de moldeo por goteo y para controlar la cantidad de dispensación mediante el control del tiempo de extrusión de la resina en pasta y la velocidad de movimiento de la aguja.
La máquina de moldeo por goteo se compone principalmente de dos partes: el sistema de control y la estructura de la máquina. Los sistemas de control más comunes incluyen LOGOSHOP, CRS-DriptMold, etc.
Ajuste la velocidad, la posición y el espesor de dispensación del pegamento según las necesidades del producto. Asegúrese de que el dispensador funcione correctamente y de que el pegamento dispense correctamente. Tras la depuración, realice una prueba para comprobar su estabilidad y precisión.
Etapa de moldeo: Coloque el molde debajo del dispensador de pegamento, controle la posición y la velocidad de dispensado, y aplique con precisión la mezcla de silicona sobre el molde. Según las necesidades del producto, se puede dispensar pegamento varias veces hasta obtener el grosor y la forma deseados.
Equipo de calentamiento para el curado de silicona: Durante el proceso de moldeo por goteo, se requiere calor para que la resina LSR reaccione químicamente y se solidifique. Por lo tanto, es esencial contar con un equipo de calentamiento. Coloque el producto pegado en un área a temperatura constante para que la silicona se endurezca en pocos minutos.
Segunda etapa de moldeo: Coloque el material de caucho de silicona sólido mezclado y cortado sobre el LSR curado, cierre el molde y colóquelo en una máquina de moldeo por compresión hidráulica (también conocida como vulcanizadora plana). Esta máquina proporciona la presión, la temperatura del molde y el tiempo de vulcanización necesarios para el moldeo. La temperatura y la presión de vulcanización se ajustan según la materia prima de silicona y los requisitos del producto. ZSR cuenta con 16 líneas de moldeo por goteo de silicona para moldear sus productos de silicona multicolor.
Enfriamiento y desmoldeo: Una vez completada la vulcanización, retire el molde del vulcanizador, abra el molde después de enfriarlo a temperatura ambiente y saque la funda de silicona.
Posprocesamiento: Se recorta la funda de silicona, se desbarba y se realizan otros tratamientos para lograr la forma y la calidad de superficie ideales.
ZSR posee 16 juegos de líneas de moldeo por goteo para colocar sus fundas de silicona multicolores en producción en masa.
ZSR tiene capacidad de producción en masa en un día para 12 000-39 999 fundas de silicona, según la estructura y el tamaño, con 12 líneas de moldeo por goteo. El moldeo por goteo de silicona es ideal para productos de silicona con colores vibrantes, efecto 3D, IP y diseños atractivos, garantizando productos con colores vibrantes y efecto 3D sin posimpresión.
Proceso de personalización para crear tus propias fundas de silicona
En ZSR, podemos personalizar el fundas de silicona Forma, tamaño, color, patrón, marcas, logotipo mediante serigrafía, impresión a todo color o grabado láser para sus productos de silicona, si desea personalizar las fundas de silicona de sus marcas, contáctenos Z.S.R.
Contenido personalizable
- Apariencia (forma, color)Las formas pueden ser redondas, cuadradas o con diseños creativos gracias a las nuevas herramientas. Los colores incluyen blanco, azul, negro o colores Pantone. Están disponibles en apariencias mixtas, marmóreas, bicolores o multicolores.
- Propiedades materialesElija materiales HTV o LSR. Su dureza varía de 5 a 80 Shore A, de translúcidos a altamente transparentes, con niveles de seguridad desde grado alimenticio hasta grado médico, y diversas propiedades de tracción.
- Tipo de molde:Acero, cobre o aluminio.
- Método de moldeo:Moldeo por inyección de LSR, moldeo por compresión HTV o moldeo por goteo.
- Etiquetado:Los logotipos se pueden incorporar a las herramientas o agregarse mediante serigrafía, grabado láser o impresión por transferencia térmica.
- Embalaje:Bolsas zip, cajas PET con cartón trasero o cajas de color.
- Método de Envío:DHL, FedEx, envío aéreo o envío marítimo.
Cómo crear tu marca o negocio de fundas de silicona
1. Diseñar estructura 3D De la funda de silicona según tu idea
2. Haz la herramienta para la funda de silicona. De acuerdo con los requisitos de diseño de la caja de silicona (color de señal o multicolor), utilice diferentes metales, como acero, cobre o AL para garantizar la precisión y durabilidad de las herramientas.
El taller de herramientas interno de ZSR International Group (HONG KONG) CO., LIMITED consta de 6 juegos de centros de mecanizado CNC avanzados y 3 juegos de máquinas de chispa EDM para herramientas; por lo tanto, podemos fabricar la mayor parte de las herramientas de la caja de silicona y repararlas en nuestra fábrica para recuperar el tiempo que necesita.
3. Prepare la materia prima de la funda de silicona: La silicona en bruto es la clave de las fundas de silicona. Por lo general, las fundas de silicona cumplen con ciertos estándares de protección ambiental, y el material no es la excepción. Normalmente, se selecciona caucho de silicona pirogénica respetuoso con el medio ambiente para un procesamiento personalizado, mientras que muchos fabricantes utilizan caucho de silicona precipitada. Aunque el producto no se ve muy afectado, su calidad varía con el del caucho de silicona pirogénica después de un largo tiempo. Mezcle el color de silicona según las necesidades de su funda. Corte el material de la funda de silicona con el peso correcto. El principio de igualación de color de las materias primas de silicona utilizadas en las fundas de silicona es básicamente el mismo que el principio de igualación de color en la pintura artística. Las materias primas de silicona blanca translúcida se combinan con vulcanizadores, añadiendo pastas de color de las proporciones correspondientes para mezclarlas y amasarlas hasta obtener el color requerido. La igualación de color se basa generalmente en la carta de colores internacional Pantone, es decir, el color PANTONE o muestras de color reales.
4. Alimentación de las fundas de silicona preparadas Material mixto: alimentación del material de la caja de silicona, sin importar si es caucho de silicona líquida o caucho de silicona sólida, en el molde.
5. Curado de la funda de silicona: Tras la mezcla, el material de las fundas de silicona se introduce en el molde y se llena completamente mediante calor y presión. El control de temperatura, presión y tiempo del proceso de moldeo influye directamente en el tamaño, la forma y la calidad de las fundas de silicona.
No importa que la funda de silicona haya sido fabricada por: Moldeo por compresión or Moldeo por goteo de silicona or Moldeo LSR.
6.Desmoldeo: Una vez completado el curado, saque la funda de silicona del molde.
7.Control de calidad de la funda de silicona: Inspección de calidad: Inspeccione visualmente la funda de silicona moldeada para ver si falta material de la funda de silicona, si hay suciedad cruda o impurezas.
8. Postprocesamiento: Realice la fabricación de la funda de silicona y luego realice el posprocesamiento y tratamiento, como recorte, esmerilado, pulido, pulverización, inspección, etc.
9. Vulcanización secundaria: La vulcanización secundaria es un proceso obligatorio para cualquier producto que supere la inspección. La principal razón por la que las fundas de silicona desprenden cierto olor es que no han sido sometidas a la cocción de vulcanización secundaria y no se ha emitido el catalizador de la materia prima de las fundas de silicona.
Actualmente, muchos fabricantes de productos de silicona lo utilizan básicamente, pero el tiempo y la temperatura del tratamiento de vulcanización secundaria varían. Hornee de 2 a 4 horas para cumplir con la norma FDA o LFGB. Las fundas de silicona LSR pueden no requerir este proceso.
10. Impresión de LOGOTIPO o patrón en las fundas de silicona si es necesario: Serigrafía o grabado láser. Generalmente, colocamos el logotipo de la funda de silicona directamente en la herramienta de silicona. Consulte servicio de marca de productos para saber mas.
11. Control de calidad final y pruebas: Una vez finalizado todo el proceso de fabricación de la funda de silicona, organizaremos el control de calidad final de la funda de silicona antes de la entrega.
12. Embalaje y almacén: ZS R ofrece las soluciones de embalaje personalizadas que necesita para el embalaje de sus fundas de silicona. Nuestros embalajes personalizados incluyen cajas de papel, cajas de PE/PVC, etiquetas impresas, etiquetas colgantes, pegatinas de código de barras, etc., para proteger la seguridad de las fundas de silicona durante el transporte y el almacenamiento, a la vez que garantizan su seguridad y estética.
En ZSR, fabricamos fundas de silicona según el diseño y las ideas del cliente. Nos esforzamos al máximo para ofrecerles fundas de silicona de calidad.
aviso
Al comprar fundas de silicona, tenga en cuenta lo siguiente:
- Material y CertificaciónAsegúrese de que la funda de silicona sea atóxica, ecológica y libre de plomo, PVC y ftalatos. Compruebe los certificados de seguridad, como GB 4806.11-2016 (China), FDA (EE. UU.), CPSIA o LFGB (UE). Se recomienda usar silicona de grado alimenticio.
- Elija una marca confiable:Compre de marcas reconocidas para evitar riesgos de seguridad.
- Espesor y Protección:Las fundas de silicona para teléfonos suelen ser más gruesas, lo que ofrece una mejor protección contra caídas y colisiones.
- Sensación y durabilidadLas fundas de silicona líquida se sienten suaves, se recuperan rápidamente y no se amarillean ni se decoloran con el tiempo.
- Consideraciones generales:Tenga en cuenta el material, la seguridad, la marca, la función y el tamaño para garantizar un uso seguro.
Conclusión
Ya sea que desee crear fundas de silicona con su logotipo o diseño para ventas, promociones o eventos, las fundas de silicona personalizadas de alta calidad de ZSR son perfectas para marcas, recuerdos y regalos corporativos.
Las fundas de silicona personalizadas de ZSR con su logotipo, patrón de diseño o texto son excelentes opciones.
En ZSR, cada paso, desde la selección del material hasta el moldeo, el curado y el control de calidad, juega un papel vital en la creación de fundas de silicona que cumplan con los estándares de seguridad y funcionen bien en las aplicaciones previstas.
Póngase en contacto con ZSR para crear sus propias fundas de silicona mediante fabricación por contrato.
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Sobre el autor: Grupo Internacional ZSR
ZSR International Group (Hong Kong) co., Limitado, es un proveedor integral de productos de silicona moldeada y solución de moldeo de productos de silicona Proveedor en el campo de productos de consumo. Ofrecemos servicios OEM desde el diseño de productos de silicona hasta la fabricación por contrato de productos de silicona. Tenemos la capacidad de fabricar herramientas de silicona personalizadas, LSR(Caucho de silicona líquida) Productos de silicona moldeada, productos de silicona sólida moldeada, productos de silicona moldeada multicolor. También podemos fabricar silicona moldeada a medida, LSR moldeado a medida, dosificación por goteo por inyección moldeada a medida (coinyección) productos de silicona multicolor.
