Silicona frente a TPU: ¿Cuál es la mejor opción?
La silicona y el TPU (poliuretano termoplástico) son los dos materiales elásticos más populares utilizados en fundas para teléfonos móviles, accesorios portátiles, productos para bebés, equipamiento deportivo de protección y otros sectores. Cada uno ofrece ventajas en cuanto a suavidad, resistencia al desgaste y al calor, coste y diseño. Este artículo compara exhaustivamente estos materiales, abarcando aspectos como el rendimiento, la compatibilidad de producción y la experiencia del usuario, para ayudar a marcas, ingenieros y consumidores a identificar la solución óptima.
¿Qué es la SILICONA?
La silicona se refiere a un compuesto orgánico polimérico compuesto principalmente de polidimetilsiloxano.
Es un excelente material elástico para altas temperaturas. La silicona es un compuesto organosilícico que contiene enlaces Si-C y al menos un grupo orgánico unido directamente a un átomo de silicio. Los compuestos en los que los grupos orgánicos se unen a los átomos de silicio mediante oxígeno, azufre, nitrógeno u otras moléculas también se consideran compuestos organosilícicos. Este elastómero de silicona polimérica es suave, liso y resistente a temperaturas extremas. No se descompone fácilmente con la luz ultravioleta ni el ozono. La silicona posee una estabilidad térmica, resistencia a la radiación y resistencia a la intemperie superiores a las de otros polímeros.
¿Qué es TPU?
El elastómero de poliuretano termoplástico, también conocido como caucho de poliuretano termoplástico (TPU), es un polímero lineal segmentado de tipo (AB)n.
A es un poliéster o poliéter de alto peso molecular (1000-6000), B es un diol con 2-12 átomos de carbono lineales, y la estructura química entre los segmentos AB es un diisocianato. El caucho de poliuretano termoplástico se reticula mediante enlaces de hidrógeno intermoleculares o mediante reticulación ligera entre cadenas macromoleculares. Ambas estructuras de reticulación son reversibles con el aumento o la disminución de la temperatura. En estado fundido o en disolución, las fuerzas intermoleculares se debilitan.
Sin embargo, al enfriarse o evaporarse el disolvente, fuertes fuerzas intermoleculares restablecen los enlaces, recuperando las propiedades sólidas originales.
Este material combina la elasticidad del caucho con la procesabilidad del plástico, ofreciendo propiedades mecánicas ajustables con una dureza Shore que oscila entre 60A y 80D. Se utiliza ampliamente en calzado, juntas de automóviles, carcasas de teléfonos móviles, revestimiento de cables y dispositivos médicos.
¿Por qué elegir silicona en lugar de TPU?
La elección entre silicona y TPU depende de las necesidades específicas. Ambos materiales difieren significativamente en sus propiedades y escenarios de aplicación.
TPU El poliuretano termoplástico (Poliuretano termoplástico) combina la elasticidad del caucho con las propiedades de procesamiento del plástico. Ofrece un amplio rango de dureza (Shore A 60-95), una excelente resistencia al desgaste y una gran resistencia mecánica, lo que lo hace idóneo para aplicaciones que requieren alta elasticidad y resistencia al desgaste.
Silicona, basado en cadenas de silicio-oxígeno, ofrece un rango de resistencia a la temperatura más amplio (de -60 °C a 230 °C) y una estabilidad química excepcional, lo que lo hace adecuado para temperaturas extremas y entornos químicos complejos.
Aplicaciones: El TPU se utiliza ampliamente en equipamiento deportivo, suelas de calzado y piezas de automoción, donde su alta elasticidad y resistencia al desgaste soportan eficazmente el uso diario. La silicona, por otro lado, es idónea para dispositivos médicos, utensilios de cocina y juntas. Su resistencia a altas temperaturas y a los rayos UV la hace más estable en entornos complejos.
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¿Quién elegiría utilizar material de silicona y quién elegiría utilizar material de TPU?
En general, para quienes priorizan la durabilidad y el control de costos, recomendamos el TPU. Para los usuarios que prefieren una sensación suave y confortable, recomendamos la silicona. Para los fabricantes de equipos y propietarios de marcas de estos productos, la elección debe basarse en el posicionamiento del producto y los escenarios funcionales. Se recomienda la silicona, especialmente para aplicaciones de alta temperatura y para quienes priorizan los requisitos de certificación de la FDA. Para los gerentes de cuentas OEM/ODM que buscan un equilibrio entre costo y rendimiento, se prefiere el TPU. Para las industrias materno-infantil y médica, se recomienda la silicona para aplicaciones que requieren resistencia a la ebullición y altos estándares de higiene.
¿Cuándo se debe usar la silicona? ¿Cuándo se debe usar el TPU?
Cuando se requiere resistencia al calor, a altas temperaturas, a la corrosión química, a los rayos UV, al ozono, a la erosión por moho, a la ebullición y a una desinfección rigurosa, recomendamos a nuestros clientes optar por materiales de silicona. Los materiales de silicona son la primera opción para aplicaciones que requieren temperaturas extremas, resistencia a la intemperie, implantes médicos, etc.
Para garantizar resistencia a caídas, al aceite, al desgaste, a la abrasión y protección estructural, recomendamos el uso de TPU. Este material es ideal para equipamiento deportivo, protección de teléfonos móviles y productos resistentes al desgaste. Asimismo, si el presupuesto es un factor importante para el cliente y no se requiere alta temperatura, recomendamos el TPU.
La silicona es el material preferido para aplicaciones que requieren altas temperaturas, resistencia a la corrosión química, seguridad médica y aislamiento electrónico, mientras que el TPU es preferible para aplicaciones que requieren resistencia al desgaste y al aceite, procesamiento ligero y durabilidad a largo plazo. Si bien ambos materiales pueden coincidir en aplicaciones prácticas (como las carcasas de teléfonos móviles), se puede establecer una mayor diferenciación en función de propiedades como la dureza y la textura.
¿Dónde se utiliza el material de silicona y dónde el material de TPU?
Entorno resistente a altas temperaturas:
La silicona posee propiedades de resistencia a altas temperaturas y es adecuada para escenarios que requieren soportar altas temperaturas o corrosión química, como aparatos electrónicos, vehículos de nuevas energías y otros campos.
Requisitos flexibles y respetuosos con la piel:
La silicona es suave y respetuosa con la piel, no tóxica e inodora, y es adecuada para la piel de robots humanoides, aplicaciones médicas y otros campos.
Por ejemplo, los materiales de silicona utilizados en moldes para alimentos infantiles, chupetes, accesorios de cocina y juntas de electrodomésticos;
Requisitos de resistencia al desgaste y elasticidad: El TPU es resistente al desgaste y tiene una excelente elasticidad, por lo que se utiliza comúnmente en equipos deportivos, juguetes y productos industriales.
Alta dureza y versatilidad: El TPU posee dureza ajustable y diversos métodos de procesamiento, lo que lo hace idóneo para productos de consumo como fundas para teléfonos móviles y tabletas. Algunos ejemplos son fundas para teléfonos móviles, carcasas para productos electrónicos, equipamiento deportivo, material para actividades al aire libre y suelas de calzado.
¿Cómo se fabrican los productos de silicona?
Silicona:
Moldeo por compresión de silicona sólida
El material de silicona mezclado se coloca en un molde y se vulcaniza a alta temperatura. Este proceso es adecuado para componentes de sellado de alta precisión y formas complejas, como juntas y botones. El moldeo por compresión consta de ocho pasos:
1. Pretratamiento de la materia prima
La silicona sólida requiere mezcla: La mezcla se realiza en un mezclador abierto (temperatura ≤ 45°C) para mantener una fluctuación de dureza de ≤ ±2°.
Preformado y corte: Cortar el caucho en trozos de 1.1 a 1.2 veces el volumen de la cavidad del molde (para evitar escasez de material y rebabas excesivas).
2. Tratamiento previo del moho
Los moldes médicos deben precalentarse a 160-180 °C (120 °C para moldes estándar).
Rocíe con un agente desmoldante apto para uso alimentario (0.5-1.5 mg/cm²; una aplicación excesiva puede causar manchas de grasa en la superficie).
3. Posicionamiento de carga
Pese con precisión el compuesto de caucho (error ≤ ±0.5%) para evitar una presión desigual en la cavidad.
Caso práctico: Un catéter urinario presentó una fuga debido a una desviación de carga de 0.3 g, lo que resultó en una diferencia de 0.15 mm en el grosor de la pared del tubo.
4. Cierre y presurización del molde
Prensado inicial: ventilación a baja presión de 5-10 MPa (para evitar la formación de burbujas y aire atrapado);
Moldeo a alta presión: presión de mantenimiento de 15-25 MPa, tiempo calculado en función del espesor (60 segundos para 1 mm).
5. Vulcanización
Control de temperatura: 170 ± 2°C (las fluctuaciones de temperatura > 3°C afectarán la reticulación);
Tiempo de vulcanización = Parte más gruesa (mm) × 1.5 minutos (por ejemplo, 7.5 minutos para 5 mm de espesor).
6. Apertura del molde y extracción de piezas
Los productos médicos deben retirarse utilizando un robot de ventosa (no se permite el uso de manos desnudas).
Colocar inmediatamente en un soporte de enfriamiento para fijar la forma (para evitar deformaciones por altas temperaturas).
7. Postprocesamiento
Tratamiento Flash: Las piezas médicas requieren una máquina de desbarbado criogénico (recorte de materiales frágiles a -70 °C).
Limpieza con plasma: Eliminar los residuos del agente desmoldante superficial (valor de dina > 50 mN/m).
8. Inspección completa del embalaje
Inspección dimensional al 100% (precisión del proyector ±0.005 mm);
Control de partículas: Detección con un contador de partículas láser (partículas >0.3 μm, ≤100/cm²).
Moldeo por inyección de silicona líquida
El material de silicona calentado se inyecta en el molde a través de una máquina de moldeo por inyección y luego se enfría para que se solidifique.
Es adecuado para productos que requieren alta flexibilidad, como catéteres médicos y tetinas para biberones.
Selección y proporción de silicona líquida: Seleccione el tipo de silicona líquida adecuado según una evaluación exhaustiva de la aplicación, las propiedades y la forma del producto. La silicona de fase A es el material principal, mientras que la de fase B actúa como agente reticulante, de curado y auxiliar. Controlando la proporción de los componentes A y B, se puede ajustar la velocidad de curado, la dureza, el color y otras propiedades de la silicona.
Diseño de molde:
El diseño del molde es un paso clave en el proceso de moldeo por inyección de silicona líquida.
El diseño del molde debe tener en cuenta factores como la forma del producto, el tamaño, el grosor de la pared, los requisitos de la superficie y otros factores para garantizar un buen rendimiento del producto.
Mezcla y transporte de silicona líquida: El sistema de dosificación de silicona líquida suministra las fases A y B de la silicona líquida en proporción, las cuales se mezclan y colorean adecuadamente en el conjunto de mezcla. La silicona líquida mezclada ingresa a un mezclador estático a través de una válvula reductora de presión y una válvula antirretorno para homogeneización, y luego ingresa al tubo de dosificación de la máquina de moldeo por inyección a través de una válvula de control.
Moldeo por inyección: El tornillo transporta la silicona líquida y la homogeneiza aún más. Cuando la silicona líquida llega a la parte frontal de la válvula de retención, esta se cierra rápidamente para la inyección, y el tornillo empuja la silicona líquida a través de la boquilla de conmutación y el sistema de canal frío hacia la cavidad del molde.
Curado y desmoldeo:
Bajo alta temperatura y presión, la silicona líquida vulcaniza y cura rápidamente dentro de la cavidad del molde. Una vez curada por completo, se abre el molde y se extrae el producto. Tras el desmoldeo, el producto se somete a una inspección de calidad que incluye su apariencia, dimensiones y rendimiento.
Inspeccion de calidad:
Los productos de silicona terminados se someten a rigurosas inspecciones de calidad, que incluyen las de apariencia, precisión dimensional y dureza. Cualquier defecto o producto que no cumpla con los estándares se identifica y se corrige de inmediato.
Postprocesamiento y envasado:
Los productos de silicona que cumplen con los requisitos se someten a un proceso posterior, que incluye limpieza y recorte, antes de ser empaquetados. Durante el empaquetado, se debe tener cuidado para preservar la apariencia y la calidad de los productos de silicona y garantizar que no se dañen durante el transporte y el almacenamiento.
moldeo por extrusión de silicona
Las materias primas se comprimen a través de una extrusora para formar productos tubulares y en forma de tira, como tubos de silicona y tiras de sellado.
El moldeo por extrusión es un proceso de producción continuo para productos de silicona. La silicona en bruto se comprime en una extrusora hasta obtener la forma deseada, y luego se enfría y se corta para obtener el producto final. Los pasos específicos son los siguientes:
Preparación de la materia prima: De forma similar al proceso de moldeo por compresión, se mezclan y refinan silicona cruda, agente vulcanizante, masterbatch y otras materias primas.
Puesta en marcha de la extrusora: En función de la forma y el tamaño del producto de silicona, se selecciona y pone en marcha una extrusora adecuada. Una extrusora suele constar de un tornillo, un cilindro, una boquilla y un dispositivo de calentamiento.
Moldeo por extrusión:
Las materias primas de silicona mezcladas se añaden a la extrusora.
El tornillo giratorio empuja gradualmente las materias primas de silicona hacia el molde.
Allí, las materias primas de silicona se extruyen a través de una matriz hasta obtener la forma deseada.
Enfriamiento y Corte: Los productos de silicona extruida se someten a procesos de enfriamiento y corte. El enfriamiento puede realizarse con agua o aire para solidificar rápidamente el producto. El corte puede ser manual o automático para obtener la longitud deseada.
El moldeo por extrusión ofrece ventajas como una alta eficiencia de producción, una forma de producto uniforme y su idoneidad para la producción continua. Sin embargo, este proceso también presenta algunas desventajas, como una precisión dimensional del producto relativamente baja y un alto coste de los moldes.
Moldeo por calandrado de silicona sólida
La materia prima se prensa en láminas o placas mediante una calandra, adecuada para productos sencillos como juntas y cintas de silicona. El proceso de calandrado de silicona incluye principalmente los siguientes pasos:
Preparación de la materia prima:
Las materias primas se someten a un proceso de mezcla y plastificación, luego se extruyen en una lámina con forma a través de una extrusora, preparándola para el posterior calandrado.
Calandrado:
El material de caucho se introduce en una calandra, donde se prensa mediante rodillos para formar una lámina o película de espesor uniforme. Este proceso permite controlar el espesor (normalmente entre 0.05 y 1.00 mm) y manipular las texturas superficiales.
Postprocesamiento:
Tras su formación, el producto se somete a enfriamiento, estiramiento y corte antes de ser enrollado en una bobina o cortado en formas específicas.
Algunos productos requieren troquelado para lograr su forma final.
Este proceso es adecuado para la producción de láminas como juntas, bobinas y películas de silicona. Se caracteriza por su producción continua y alta precisión dimensional, pero el coste del equipo es relativamente elevado.
Cortar y formar
El troquelado y el corte por láser se utilizan para cortar láminas de silicona en formas específicas, como espaciadores y juntas de goma. El troquelado utiliza una prensa, un troquel y un punzón para cortar las láminas de silicona según plantillas prediseñadas. Este proceso es adecuado para productos de baja dureza, y las formas ya no se limitan a bordes rectos o ángulos rectos. Entre los productos típicos se incluyen juntas de goma y espaciadores. El corte por láser utiliza una máquina de corte para cortar láminas de silicona en diversos tamaños y formas. Es adecuado para productos de precisión que requieren alta exactitud, sin restricciones de tamaño. Entre los productos típicos se incluyen juntas de brida. Las ventajas de este proceso incluyen una alta eficiencia de producción, una producción sencilla y dimensiones precisas del producto. Las desventajas incluyen una alta pérdida de material.
¿Cómo se fabrican los productos de TPU?
Los métodos de fabricación de productos de TPU incluyen el moldeo por inyección, la extrusión, el moldeo por soplado y el reciclaje.
1.Moldeo por inyección: El moldeo por inyección consiste en inyectar TPU fundido en un molde, enfriarlo y solidificarlo para obtener el producto deseado. Este proceso es idóneo para producir artículos de TPU con formas complejas y dimensiones precisas, como suelas de zapatos y piezas de automóviles.
2. Extrusión: La extrusión consiste en extruir material de TPU fundido a través de una boquilla de moldeo, enfriarlo y solidificarlo para obtener el producto deseado. La extrusión es adecuada para producir productos de TPU largos, delgados o tubulares, como juntas y mangueras.
3. Calendario: El calandrado consiste en prensar el TPU fundido mediante un mecanismo de laminación o calandrado para dar forma al producto deseado. Es adecuado para producir productos de TPU delgados, tanto de una como de varias capas, como películas para embalaje y materiales de aislamiento acústico.
Proceso:
- Preparación de la materia prima: Seleccione las materias primas de TPU adecuadas y realice el pretratamiento necesario, como la trituración y el secado de los gránulos.
- Dosificación de materiales: Mezclar con precisión las materias primas de TPU y otros materiales auxiliares, como plastificantes, estabilizadores y colorantes, según los requisitos del producto.
- Mezcla de fusión: Introduzca las materias primas, dosificadas con precisión, en el horno de fusión para mezclarlas y fundirlas hasta que alcancen un estado adecuado para el moldeo.
- Moldura: Seleccione el método de moldeo apropiado, como moldeo por inyección, extrusión o calandrado, según los requisitos específicos del producto.
- Enfriamiento y curado: Enfría el material TPU moldeado para que se solidifique rápidamente, manteniendo la forma y el tamaño deseados.
- Procesamiento secundario: Según sea necesario, realice procesos secundarios como recorte, corte y pulido en el producto de TPU moldeado para lograr las especificaciones finales del producto.
Características: Alta eficiencia de producción, fácil procesamiento secundario y bajos costos de moldeo.
¿Cuánto de silicona frente a TPU?
La silicona tiene una gran demanda en el mercado de alta gama, lo que exige una mayor calidad y, por lo tanto, la hace relativamente más cara. El TPU, en cambio, podría tener una mayor cuota de mercado en los segmentos medio y bajo, ofreciendo precios más asequibles.
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¿Cómo elegir entre silicona y TPU?
La elección entre TPU y silicona debe determinarse en función de los indicadores clave de rendimiento para la aplicación específica, incluidas las propiedades mecánicas, la resistencia a la temperatura y la estabilidad química:
Propiedades mecánicas y resistencia a la temperatura
- TPU: Presenta un alto módulo de elasticidad (Shore A 60-95), un amplio rango de dureza, excelente resistencia al desgaste y un rango de resistencia a la temperatura de -40 °C a 80 °C (algunos modelos alcanzan los 120 °C). Es ideal para aplicaciones que requieren deformación o desgaste frecuentes, como equipamiento deportivo, suelas de calzado y fundas para teléfonos.
- Silicona: Presenta menor elasticidad (Shore A 10-80), pero un rango de resistencia a la temperatura más amplio (de -60 °C a 230 °C) y una estabilidad excepcional a altas temperaturas, lo que lo hace adecuado para aplicaciones que requieren resistencia a temperaturas extremas, como dispositivos médicos y utensilios de cocina.
Estabilidad química
- TPU: Resistente al aceite y a la hidrólisis, pero la exposición prolongada a la grasa o a los rayos UV puede degradar su rendimiento, haciéndolo inadecuado para uso en exteriores o en ambientes aceitosos.
- Silicona: Resistente a ácidos, álcalis y rayos UV, con gran estabilidad química, lo que lo hace adecuado para aplicaciones que requieren alta higiene, como dispositivos médicos y productos para bebés.
Aplicaciones
- TPU: Fundas para teléfonos (capacidad de amortiguación, resistencia al desgaste), equipamiento deportivo (elasticidad), piezas de automóviles (resistencia al aceite)
- Silicona: Utensilios de cocina (resistencia a altas temperaturas), juntas (estabilidad a altas temperaturas), dispositivos médicos (higiene)
El TPU es el material preferido para aplicaciones ligeras, transparentes y fáciles de procesar. La silicona es la preferida para aplicaciones que requieren estabilidad a altas temperaturas, seguridad higiénica o durabilidad en exteriores.
¿Cómo controlar la calidad de los productos de silicona?
El control de calidad de los productos de silicona requiere un control total de todo el proceso, desde el control de la materia prima y la optimización del proceso hasta la inspección del producto terminado. Los puntos clave de control son los siguientes:
Control de calidad de la materia prima
- Auditoría de proveedores: Seleccione proveedores de materias primas con certificación ISO, que incluyan certificaciones como FDA/LFGB. Cada lote de materias primas debe incluir un Certificado de Análisis (COA) y registros de temperatura y humedad durante el transporte.
- Estándares de prueba: Pruebas de entrada: Compuestos orgánicos volátiles (COV) ≤ 0.01 ppm, desviación de dureza ±5 Shore A.
- Administración de almacenamiento: Los almacenes deben ser secos y oscuros, y se debe implementar el principio de primeras entradas, primeras salidas (FIFO) para garantizar que las materias primas se utilicen antes de su fecha de caducidad.
- Optimización del proceso de producción
- Diseño de formulación: Ajuste el contenido de aceite de silicona según las características del producto (normalmente moldeo a 170-230 °C) para garantizar la fluidez y la resistencia a la deformación. • Parámetros de moldeo:
- Moldeo por inyección: Temperatura 170-230 °C, Presión 8-15 MPa, Velocidad 15-25 g/s
- Moldeo por compresión: Temperatura del molde: 160-180 °C, ventilación: 0.5-1 por centímetro cuadrado
Postprocesamiento: Temperatura de vulcanización ±2°C, vulcanización secundaria para productos industriales a 200°C durante 4 horas, curado gradual para productos médicos (120°C durante 1 hora → 150°C durante 2 horas).
Inspección de producto terminado
- Inspeccion de Apariencia: Sin burbujas ni arañazos en la superficie, y el color/transparencia cumplen con los estándares.
- Propiedades Físicas: La dureza, la resistencia a la tracción, la resistencia al desgarro y otros indicadores deben cumplir con las normas nacionales.
- Pruebas químicas: Resistencia a ácidos y álcalis, y pruebas de resistencia al envejecimiento. Los productos de grado médico deben superar las pruebas de biocompatibilidad ISO 10993.
Cómo controlar TPU ¿Calidad de los productos?
El control de calidad de los productos de TPU requiere múltiples aspectos, incluyendo la selección de materia prima, la tecnología de procesamiento y el control ambiental.
Control de calidad de la materia prima
Seleccione materiales de TPU que cumplan con los estándares para garantizar que sus propiedades básicas, como elasticidad, resistencia a la temperatura y resistencia química, cumplan con los estándares. Evite utilizar materias primas que contengan impurezas o que no estén completamente plastificadas para prevenir problemas como puntos de fusión superficiales no definidos y filtraciones de polvo.
Optimización de procesos
- Control de temperatura:
- Ajuste la temperatura de procesamiento según las características del material TPU para evitar temperaturas excesivamente altas o bajas que podrían causar deformación o una adhesión insuficiente. Por ejemplo, la adhesión con adhesivo termofusible requiere un control preciso de la temperatura alrededor de los 120 °C, lo que garantiza una temperatura uniforme en toda la zona de unión.
- Ajuste de presión:
- Ajuste la presión en función del grosor y la superficie del producto para evitar una presión excesiva que podría provocar adelgazamiento o marcas en el material.
- Proceso de formación:
- Productos como las gomas elásticas requieren horneado y templado para reducir la deformación y los enredos.
Gestión ambiental y de almacenamiento
Evite la exposición prolongada a altas temperaturas y humedad. Almacene en un lugar seco y oscuro para prevenir daños por rayos UV e infiltración de productos químicos.
Inspección de producto terminado
Implementar un estricto control de calidad, que incluya la inspección de materias primas, controles aleatorios de productos semiacabados y pruebas de rendimiento de productos terminados, para identificar y resolver rápidamente posibles problemas.
¿Cómo limpiar productos de silicona y silicona TPU?
Silicona: Apto para hervir, esterilizar a altas temperaturas y lavar en el lavavajillas.
TPU: Limpiar con agua tibia o alcohol al 70%, no resistente al calor.
Se recomienda una limpieza regular; las instrucciones de limpieza se proporcionan en el manual del producto.
Más Preguntas Frecuentes
Resumen
En resumen, la clave para la selección de materiales reside en una decisión integral: el entorno de uso del producto, la sensación táctil deseada y el presupuesto. La silicona es la opción preferida para aplicaciones que requieren una sensación táctil superior, resistencia a altas temperaturas y que sean higiénicas o respetuosas con la piel.
El TPU es el material preferido para aplicaciones que requieren resistencia al desgaste, robustez estructural y control de costes, y es adecuado para la producción en masa de electrónica de consumo y aplicaciones en exteriores. Si tiene alguna pregunta sobre su proyecto y los materiales que necesita, por favor contacte a nuestro Z.S.R. para una evaluación adicional.
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Sobre el autor: Grupo Internacional ZSR
ZSR International Group (Hong Kong) co., Limitado, es un proveedor integral de productos de silicona moldeada y solución de moldeo de productos de silicona Proveedor en el campo de productos de consumo. Ofrecemos servicios OEM desde el diseño de productos de silicona hasta la fabricación por contrato de productos de silicona. Tenemos la capacidad de fabricar herramientas de silicona personalizadas, LSR(Caucho de silicona líquida) Productos de silicona moldeada, productos de silicona sólida moldeada, productos de silicona moldeada multicolor. También podemos fabricar silicona moldeada a medida, LSR moldeado a medida, dosificación por goteo por inyección moldeada a medida (coinyección) productos de silicona multicolor.
