シリコーン射出成形の 4 つの段階とは何ですか?

液状シリコーン射出成形は、熱硬化性液状シリコーンを単独で、またはオーバーモールドと組み合わせて、精密で耐熱性の高い製品を製造するのに最適です。シリコーン射出成形とは、ポリマーを高圧で金型に射出し、成形するプロセスです。

このプロセスの個々の部分は非常に短いです。射出成形プロセス全体は通常 2 秒から 2 分かかります。サイクルには XNUMX つの段階があります。これらのステージは、クランプ、射出、冷却、排出の各ステージです。

シリコーン射出成形の 4 つの段階とは何ですか?

クランプ：

通常、金型は金型内を流れる水や電気ヒーターによって加熱されます。さらに、コールド ランナー システムを使用して、ランナーまたはその付近で流れるシリコーンの早期硬化を防ぐことができます。

液体シリコーンゴム成形領域: LSR A + B コンポーネントは通常、適切な射出成形装置に入れられ、熱硬化されて成形ゴム部品になります。プロセス制御されたポンプキットがバケットを押し下げて材料をスタティックミキサーに押し込み、射出ユニットに送り込みます。

注入：

シリコーン ゴム材料は、パイプラインとチューブを通って加硫装置に送られ、液体シリコーン ゴム射出成形機に入れられます。バレルの周囲の熱と圧力がペレットを溶かします。  

射出される材料の量は「ショット」と呼ばれます。この射出時間は、金型の 95% ～ 99% が充填されたときに終了します。射出成形金型の圧力保持の段階は、継続的に圧力を加える段階でもあります。

射出成形機の圧力が増加すると、シリコーンの密度も増加します。射出成形金型の圧力保持のプロセスでは、キャビティに液状シリコーンゴム材料がゆっくりと充填され、射出成形金型の背圧が徐々に増加します。

圧力保持の過程では、射出成形機のスクリューはゆっくりと前進し、シリコーンの速度は比較的遅くなります。この場合の流れを圧力保存流といいます。

射出成形金型の圧力保持段階では、シリコーンが冷却されるため、凝固が促進され、溶融粘度が増加し、キャビティ内で大きな抵抗が発生します。圧力保持の後期段階では、材料の密度は増加し続け、シリコーン製品も射出成形によって成形されます。ゲートが固化すると保圧段階が終了し、キャビティ内の圧力は最大値に達します。

冷却：

液状シリコーンゴム射出成形金型では、冷却システムの設計が非常に重要です。これは、外力による変形を避けるために、金型から離型した後、シリコーン成形品が一定の剛性まで冷却されるだけであるためです。

冷却時間は成形サイクル全体の約 70% ～ 80% を占めるため、優れた冷却システムにより成形時間を大幅に短縮し、射出生産を改善し、コストを削減できます。

排出:

液状シリコーンゴム成形では、熱可塑性プラスチック金型の標準的な方法のようなエジェクターピンは必要ありません。製品を設計する際、成形サイクルの最後に金型を開くと、製品全体が金型の半分に保持されます。理想的な条件下では、製品のフィーチャーがパーティング ラインの表面よりも盛り​​上がるため、製品の脱型が容易になります。

シリコーン射出成形はあらゆる分野で重要な役割を果たしています。

シリコーン射出成形の適用により、製品の性能が最適化され、生産と加工時間が短縮されます。

ZSRグループは2007年より液状シリコーン射出成形技術を保有し、圧縮成形、射出成形、エポキシ成形など数多くのシリコーン成形品を試作・成形してきました。

当社は ISO 14001 および ISO 9001 認定企業であり、シリコーン射出成形製品のベストパートナーとして十分な資格を持っています。

製品に関するお問い合わせは、メールにて弊社製品スペシャリストまでご連絡ください：info@consumersiliconeproducts.com