실리콘 사출 성형의 4단계는 무엇입니까?

액체 실리콘 사출 성형 열경화성 액체 실리콘을 단독으로 사용하거나 오버몰딩하여 세밀하고 온도에 강한 제품을 만드는 데 이상적입니다. 실리콘 사출 성형에는 고분자를 성형하는 금형에 고압으로 주입하는 작업이 포함됩니다.

이 프로세스의 개별 부분은 매우 짧습니다. 전체 사출 성형 공정은 일반적으로 2초에서 2분 정도 소요됩니다. 주기에는 XNUMX단계가 있습니다. 이러한 단계는 클램핑, 주입, 냉각 및 배출 단계입니다.

실리콘 사출 성형의 4단계는 무엇입니까?

클램핑 :

금형은 일반적으로 금형 내부에 흐르는 물이나 전기 히터에 의해 가열됩니다. 또한 콜드 러너 시스템을 사용하여 러너나 그 근처에 흐르는 실리콘이 조기 경화되는 것을 방지할 수 있습니다.

액상 실리콘 고무 성형 영역: LSR A + B 구성 요소는 일반적으로 적합한 사출 성형 장비로 들어온 다음 열 경화되어 성형 고무 부품으로 만들어집니다. 공정 제어식 펌핑 키트는 버킷을 눌러 재료를 고정식 혼합기로 밀어 넣고 주입 장치로 공급합니다.

주입:

실리콘 고무 재료는 파이프라인과 튜브를 통해 가황 장비로 펌핑되어 액체 실리콘 고무 사출 성형기로 들어갈 수 있습니다. 배럴을 둘러싼 열과 압력은 펠렛을 녹이는 역할을 합니다.  

주입된 재료의 양을 '샷'이라고 합니다. 이 사출 시간은 금형의 95%-99%가 채워지면 완료됩니다. 사출 금형 압력 보존 단계는 지속적인 압력 적용 단계이기도 합니다.

실리콘의 밀도는 사출 성형기의 압력이 증가함에 따라 증가합니다. 사출 금형 압력을 보존하는 과정에서 캐비티는 액체 실리콘 고무 재료로 천천히 채워져 사출 금형 배압이 점차 증가합니다.

압력 보존 과정에서 사출 성형기의 스크류가 천천히 전진하고 실리콘의 속도가 상대적으로 느립니다. 이 경우의 흐름을 압력보존흐름이라 한다.

사출 금형 압력 보존 단계에서는 실리콘이 냉각되어 응고가 가속화되고 용융 점도가 증가하며 캐비티 내 저항이 커집니다. 압력 보존의 후기 단계에서는 재료 밀도가 계속 증가하며 실리콘 제품도 사출 성형으로 성형됩니다. 게이트가 응고되면 압력 보존 단계가 완료되고 캐비티 내 압력이 최대값에 도달합니다.

냉각 :

액체 실리콘 고무 사출 금형의 경우 냉각 시스템 설계가 매우 중요합니다. 이는 성형된 실리콘 제품이 금형에서 풀린 후 외력으로 인한 변형을 방지하기 위해 특정 강성까지만 냉각되기 때문입니다.

냉각 시간은 전체 성형 사이클의 약 70%~80%를 차지하므로, 좋은 냉각 시스템을 사용하면 성형 시간을 크게 단축하고 사출 생산을 개선하며 비용을 절감할 수 있습니다.

방출:

액체 실리콘 고무 성형에는 열가소성 금형의 표준 관행과 같은 이젝터 핀이 필요하지 않습니다. 제품을 설계할 때 성형 사이클이 끝날 때 금형이 열리면 전체 제품이 금형의 절반에 유지됩니다. 이상적인 조건에서는 제품의 특징이 분할선 표면 위로 솟아올라 제품의 탈형이 더 쉬워집니다.

실리콘 사출성형은 모든 분야에서 중요한 역할을 합니다.

실리콘 사출 성형을 적용하면 제품 성능이 최적화되고 생산 및 가공 시간이 단축됩니다.

ZSR 그룹은 2007년부터 액상 실리콘 사출 성형 기술을 보유하고 있습니다. 그 이후로 우리는 압축 성형, 사출 성형, 에폭시 성형 등 다양한 실리콘 성형 제품의 프로토타입을 제작하고 성형해 왔습니다.

우리는 ISO 14001 및 ISO 9001 인증 회사로서 실리콘 사출 성형 제품에 대한 최고의 파트너가 될 자격을 갖추고 있습니다.

이메일로 제품 전문가에게 문의하세요. info@consumersiliconeproducts.com