В чем разница между литьем под давлением и компрессионным формованием силикона?

Многие силиконовые изделия разрабатываются с помощью процесса, известного как формование силикона. Хотите узнать больше о разнице между методами литья под давлением и прессования?

Мы сосредоточимся на различиях между литьем под давлением силикона и компрессионным формованием силикона, как работают эти методы, а также на основных преимуществах и недостатках этих методов.

Группа компаний ЗСР имеет способность для производства силиконовые потребительские товары масштабировать по литье силикона под давлением и компрессионное формование.

Узнайте больше о методе и процессе формования силикона

1. Что такое литье под давлением?

Литье под давлением – это производственный процесс, позволяющий производить детали в больших объемах. Этот процесс включает в себя впрыскивание материалов в закрытую форму. Обычно он используется как процесс массового производства для изготовления тысяч одинаковых изделий. Материалы для литья под давлением включают металлы, стекла, эластомеры и полимеры.

В машине для литья под давлением используются термины «полимеры», которые нагреваются и впрыскиваются в форму.

Это экономически эффективный способ массового производства изделий из силикона или пластика. Он включает в себя создание алюминиевой или стальной оснастки, также называемой пресс-формой, которая вставляется в машину для литья под давлением. Форма состоит из двух половин, называемых сердцевиной и полостью соответственно. Машины оказывают огромное давление на эти половинки, чтобы соединить их вместе. Затем термопласт или силикон расплавляют и впрыскивают в форму через ее ворота. Форму можно охладить или закалить до определенной температуры.

В формовании из жидкой силиконовой резины имеется «поршень», а не винт, который впрыскивает «холодный» силиконовый материал в очень горячую форму под очень высоким давлением.

2. Как работает литье под давлением жидкой силиконовой резины?

Литье силикона под давлением происходит путем подачи желаемого материала в нагретый цилиндр; где его смешивают и помещают в полость формы, где он отверждается и затвердевает, принимая определенную форму. Формы обычно изготавливаются из стали или алюминия и часто являются наиболее эффективным способом формования силикона.

Первым этапом литья под давлением является создание самой формы. Большинство форм изготавливаются из металла, обычно алюминия или стали, и подвергаются точной механической обработке в соответствии с характеристиками продукта, который они должны производить.

После того, как изготовитель форм создал форму, материал для детали подается в нагретый цилиндр и перемешивается с помощью винтового шнека. Нагревательные ленты плавят материал в цилиндре, а затем расплавленный металл или расплавленный силиконовый материал подается в полость формы, где он охлаждается и затвердевает, принимая форму формы. Время охлаждения можно сократить за счет использования линий охлаждения, по которым циркулирует вода или масло от внешнего регулятора температуры. Инструменты для пресс-форм устанавливаются на пластинчатые формы, которые открываются после затвердевания материала, так что выталкивающие штифты могут вытолкнуть деталь из формы.

Отдельные материалы могут быть объединены в одну деталь методом литья под давлением, называемым двухзаходной пресс-формой. Эту технику можно использовать для придания мягкости пластиковым изделиям, придания цвета детали или изготовления изделий с различными эксплуатационными характеристиками.

Пресс-формы могут быть изготовлены с одной или несколькими полостями. Пресс-формы с несколькими полостями могут иметь одинаковые детали в каждой полости или могут быть уникальными для создания деталей разной геометрии. Алюминиевые формы не лучше всего подходят для крупносерийного производства деталей с узкими размерными допусками, поскольку они имеют худшие механические свойства и могут быть склонны к износу, деформации и повреждениям из-за сил впрыска и зажима. Хотя стальные формы более долговечны, они также дороже алюминиевых форм.

Процесс литья под давлением требует тщательного проектирования, включая форму и характеристики детали, материалы детали и формы, а также свойства формовочной машины.

3. Каковы преимущества и недостатки литья под давлением силикона?

Литье силикона под давлением имеет свой уникальный набор преимуществ и недостатков. Вот основные преимущества и недостатки методов литья под давлением силикона.

Преимущества литья под давлением

Легкость и опыт: У нас есть уникальная возможность проектировать, прототипировать, создавать формы, производить и реализовывать ваш продукт в масштабе прямо здесь, в Китае.
Время: Наша команда имеет богатый опыт устранения неполадок, связанных с инструментами, и быстрое выполнение работ благодаря нашему собственному инструментальному цеху. Это означает, что ваша машина заработает — и ваш продукт выйдет на рынок — как можно скорее. С меньшими затратами и меньшим временем цикла.
Стоимость: Литье силикона под давлением требует предварительных инвестиций в оснастку, цена за единицу может быть чрезвычайно низкой. Чем больше деталей производится, тем ниже падает цена.
Качество: ZSR group — сертифицированный по ISO производитель и производитель силиконовых изделий, зарегистрированный FDA. В наших силиконовых проектах мы использовали пищевой силикон, а также имеем опыт работы с различными полимерами. Мы рады предложить высококачественные детали независимо от проекта. Низкий уровень вспышки.
Консистенция: Прелесть нашего процесса литья под давлением заключается в создании миллионов идентичных деталей. Независимо от того, разрабатываем ли мы деталь для пищевой промышленности или снаряжение для подводного плавания, стабильность и качество являются ключевыми факторами.
Отходы: В зависимости от проекта литье под давлением может производить низкий процент брака. Это снижает как финансовые, так и экологические затраты на производство. Высокая допуск на размеры. Снижение потребности во вторичной обрезке. Небольшое количество отходов.

Недостатки литья под давлением

Высокая стоимость инструмента: Первоначальные затраты на литье под давлением могут быть высокими, особенно в отношении оснастки. Прежде чем вы сможете производить какие-либо детали, необходимо создать прототип детали. Как только это будет завершено, необходимо создать и протестировать прототип пресс-формы. Все это требует времени и денег и может оказаться дорогостоящим процессом.
Небольшие партии деталей могут оказаться дорогостоящими: Стоимость установки намного выше. В небольшом количестве возникает много материальных отходов и труда.
Более дорогие машины и инструменты: Станок и оснастка стоят дороже.
Изготовление крупных деталей как единое целое: Из-за ограничений по размеру машин для литья под давлением и инструментов для формования. Предметы, которые слишком велики для возможностей машины для литья под давлением, необходимо создавать как несколько частей и позже соединять их вместе.
Большие подрезы: Чтобы избежать этого, потребуется опытный дизайнер, и это может привести к еще большим затратам на ваш проект.

4. Что такое компрессионное формование?

Компрессионное формование — проверенный метод изготовления простых деталей из силиконовой резины. Это простая ситуация с высоким давлением, когда вулканизированная силиконовая резина превращается в прочную и полезную резиновую деталь. это добавляется в открытую форму. Форма закрывается и подвергается сильному нагреву и давлению. Давление на верхнюю пластину заставляет литейный материал заполнять все области формы и вытеснять воздух. Нагрев и давление удерживаются до тех пор, пока материал не затвердеет. После отверждения деталей силиконовые изделия извлекаются из формы.

Компрессионное формование идеально подходит для применений, где твердость низкая, а допуски жесткие, а стоимость литья под давлением является проблемой. Имея более чем 10-летний опыт, мы обладаем знаниями для создания довольно сложных деталей с помощью компрессионного формования.

5. Как работает компрессионное формование?

Компрессионное формование работает путем сочетания тепла и давления для придания силиконовой резине определенной формы.

После установки всех вышеперечисленных элементов вулканизированная силиконовая резина подвергается прессованию на подготовленных формах.

Вот этапы процесса прессования силиконовой резины:

Форму готовят путем нагревания и герметизации.
Невулканизированную резину (преформу) помещают в полость формы – ее готовят к формованию или формованию. Каждая форма будет иметь преформу разной формы и размера, которая подойдет лучше всего. Когда оптимальная преформа определена, важно иметь допуск как на ее размер, так и на форму, чтобы обеспечить правильную форму детали. Слишком много материала является расточительным и может привести к тому, что заусенец станет слишком толстым, а слишком мало материала может привести к образованию пустот в детали.
Форма закрыта: в прессе для компрессионного формования применяется нагрев и давление. Прессы, используемые в производстве, используют программируемый логический контроллер для мониторинга и управления критическими параметрами, такими как температура, давление и время, чтобы гарантировать, что формование происходит в пределах заданного окна допуска.
Прикладывают тепло и давление (согласно программируемому логическому управлению и в соответствии с параметрами температуры и давления) при закрытой форме.
Пресс-форму открывают и отвержденную силиконовую резину удаляют вместе с ее заусенцем.
Затем изделия из силиконовой резины перемещаются по производственному процессу для прохождения процессов постформования, включая удаление заусенцев, проверку, последующее отверждение и т. д.

6. Каковы преимущества и недостатки компрессионного формования силикона?

Компрессионное формование — популярный метод изготовления прокладок, уплотнений и втулок, но он не является правильным выбором для всех процессов моделирования из-за его преимуществ и недостатков.

Преимущества компрессионного формования

Минимальное время выполнения заказа – короткие сроки установки
Легко создать прототип – минимальные потери
Самый широкий диапазон размеров деталей. Идеально подходит для изготовления деталей очень большого поперечного сечения.
Стабильность размеров. Способность обрабатывать жесткие материалы с высокой твердостью. Отлично подходит для небольшого количества деталей, требующих длительного времени отверждения.
Низкие затраты на инструменты и оборудование. Оснастка проще и экономичнее, чем литье под давлением. Хотя этот метод имеет более длительное время цикла, это форма низкого давления, что означает, что изготовление различных полостей без высоких затрат на оснастку обходится недорого.

Недостатки компрессионного формования.

Обеспечивает только промежуточные допуски. Детали могут быть менее согласованными.
Детали могут нуждаться в удалении заусенцев. При возникновении заусенца (смолы, вытекающей между двумя деталями), его необходимо обрезать вручную, что снижает производительность. Кроме того, вы не можете повторно измельчить этот лишний материал, что приводит к увеличению отходов.
Более высокие инвестиции в человеческий капитал. Как упоминалось ранее, облоя удаляются вручную на пресс-формах, что приводит к более высоким затратам на рабочую силу.
Более длительное время отверждения: время, необходимое для запуска и повторения последовательности операций, составляет от 1 до 6 минут для пресс-форм; гораздо более медленное время цикла, чем литье под давлением.
Не все работает хорошо для сложных конфигураций деталей. Этот метод лучше всего использовать для несложных деталей.
Цветной силикон легко загрязняется.
Могут потребоваться трансферные или литьевые формы.
Цветной силикон легко загрязняется.

7. Литье силикона под давлением или компрессионное формование.

ZSR Group обладает знаниями и опытом, которые помогут вам понять, какой процесс производства силикона лучше всего соответствует вашим потребностям. Они объясняют, что выбор между прессованием резины или литьем под давлением во многом сводится к стоимости, объему и временным ограничениям. У компрессионного и литьевого формования есть свои преимущества и недостатки, но кто преобладает, зависит от того, что вы производите.

Важно выбрать производителя, который понимает, какая технология лучше всего подходит для вашей детали, поскольку это должно быть решающим фактором. Независимо от того, какой из них лучше подходит, ZSR Group может удовлетворить ваши потребности как в компрессионном, так и в литьевом формовании.

«Хотя ни один из методов не лучше другого, выбор между литьем под давлением или компрессионным формованием во многом зависит от требований вашего продукта и его применения».

8. Заключение

Любые Силиконовые изделия or Силиконовый проект необходимость техническая поддержка, вы также можете изготовленные на заказ силиконовые изделия в группе ЗСР. Мы будем поддержите ваши силиконовые продукты от идеи до жизни.

Если вам понравилась статья или вам нужна дополнительная информация от нас, пожалуйста, оставьте сообщение или свяжитесь с нами по [электронная почта защищена], Любой запрос от вас приветствуется.

Свяжитесь с нами, если у вас есть проект, требующий нашего опыта и решений для цепочки поставок!

Техническая информация

Об авторе: Международная группа ЗСР

ZSR International Group (Гонконг) Co., Limited, является универсальным поставщиком формованных силиконовых изделий и раствор для формования силиконовых изделий поставщик в сфере потребительских товаров. Мы предлагаем OEM-услуги от проектирования продукции до контактного производства силиконовых изделий. У нас есть возможность для LSR формовые изделия из силикона, формовые изделия из цельного силикона, формовые силиконовые разноцветные изделия. Мы также можем изготовить силикон по индивидуальному заказу, LSR по индивидуальному заказу, капельно-инъекционное дозирование по индивидуальному заказу (совместная инъекция) силиконовые разноцветные изделия, нестандартная оснастка.