¿Cómo se fabrican los productos moldeados de silicona? — Descubriendo todo el proceso, desde las materias primas hasta los productos terminados.

Los productos moldeados de silicona son omnipresentes en nuestra vida diaria: chupetes, tapetes de cocina resistentes al calor, correas de reloj, piezas de automóviles, catéteres médicos, accesorios industriales, botones, regalos, pulseras, relojes, utensilios de cocina, tapetes y bandejas para cubitos de hielo. Todos estos productos se fabrican mediante un sofisticado proceso de moldeo. ¿Le interesa el proceso de fabricación de productos de silicona moldeada? Este artículo ofrece un análisis detallado de todo el proceso.

¿Qué son los productos de silicona moldeada?

Los productos de silicona moldeada se forman aplicando presión a una materia prima de silicona sólida que contiene un agente vulcanizante en un molde de alta temperatura, lo que produce la vulcanización a alta temperatura. Su dureza suele oscilar entre 30 °C y 70 °C. La materia prima se puede colorear con pasta de color, y la forma del molde determina la apariencia del producto.

El moldeo de silicona es un proceso mediante el cual el caucho crudo se reticula y se cura dentro del molde a través de prensado en caliente. Sus principios fundamentales son:

• Transformación materialDe polisiloxano lineal a una estructura de red tridimensional (principio de cambio de entropía)
• Control de precisiónTolerancias dimensionales de hasta ±0.02 mm (necesarias para catéteres médicos).
• Personalización del rendimiento: La dureza varía de Shore A 10 a 90°, con resistencias al desgarro de hasta 40 kN/m.

Como fábrica de moldeo de silicona en China con 16 años de experiencia, ZSR ofrece moldes y herramientas de silicona de precisión, moldeo por compresión de silicona (32 juegos). Por lo tanto, ZSR tiene la capacidad de producir herramientas de silicona, productos de silicona HTV, productos de silicona moldeada LSR y productos de silicona moldeada multicolor. También podemos fabricar herramientas de silicona a medida, moldeo de silicona a medida, moldeo por compresión de silicona a medida , moldeo LSR a medida , dispensación por inyección de silicona por goteo a medida (coinyección) y moldeo por recubrimiento y curado de tela de silicona a medida.

Para cualquier proyecto que requiera moldeo de silicona, póngase en contacto con ZSR.

¿Por qué elegir el moldeo de silicona?

1. Los costos iniciales de los moldes son bajos y su estructura es simple, lo que resulta en bajos costos de mantenimiento. Sin embargo, gracias a los avances tecnológicos, si bien los moldes grandes de silicona requieren una alta inversión, ofrecen una durabilidad a largo plazo, lo que reduce los costos unitarios a largo plazo. Las prensas de alta velocidad producen un molde cada 45 segundos (moldes de 80 cavidades). El moldeo por compresión utiliza un curado a alta temperatura y presión para un curado rápido, lo que resulta en ciclos de producción cortos (generalmente de varios minutos a decenas de minutos), costos manejables y es adecuado para producciones de pequeño a mediano volumen. Por ejemplo, el moldeo por compresión de productos de caucho de silicona requiere solo de 1 a 5 segundos para completar el proceso de moldeo por inyección, lo que lo hace de 4 a 7 veces más eficiente que los procesos tradicionales. El 5 de agosto de 2025, produjimos en masa un lote de 6,500 piezas de silicona. Mediante el moldeo por compresión, pudimos cumplir con los requisitos del cliente en dos días, dentro del presupuesto, una vez finalizados los moldes para la producción en masa.
2. El proceso de moldeo por compresión utiliza un control de molde de precisión, logrando una exactitud dimensional del producto de ±0.1 mm y acabados superficiales de hasta Ra0.1 μm, lo que permite la producción de una amplia gama de formas y estructuras complejas.
3. Amplia compatibilidad de materiales: Adecuado para compuestos termoestables (como materiales reforzados con fibra de vidrio), caucho y compuestos de fibra de carbono. Por ejemplo, el moldeo por compresión de SMC (compuesto de moldeo de láminas) permite la producción de piezas automotrices complejas.
4. Amplia optimización del proceso: Las características del flujo de materiales pueden optimizarse ajustando parámetros como la temperatura y la presión. Por ejemplo, en la industria militar, se han utilizado experimentos ortogonales para determinar los parámetros óptimos del proceso, mejorando significativamente las propiedades mecánicas de los productos. La resistencia a la tracción es entre un 30 % y un 50 % superior a la obtenida mediante infusión.
5. Los productos de silicona moldeados por compresión ofrecen propiedades físicas estables, resistencia a altas temperaturas, resistencia al envejecimiento, y son ecológicos y no tóxicos.

ZSR cuenta con un sólido equipo de ingeniería compuesto por 12 expertos con más de 20 años de experiencia. Ofrecemos servicios personalizados y soporte para proyectos en todas las etapas del desarrollo de productos: desde el diseño conceptual, la selección de materiales de silicona, la ingeniería, la creación de prototipos y las pruebas, hasta la producción en serie y el ensamblaje final.

Para cualquier proyecto relacionado con silicona, puede ponerse en contacto con nuestro experto para obtener más sugerencias.

¿Quién necesita productos moldeados de silicona?

1. Propietarios de marcas que buscan servicios OEM/ODM y subcontratan moldes y producción. Los productos domésticos moldeados de silicona se utilizan comúnmente en utensilios de cocina como protectores de orejas y guantes de horno, así como en protectores de biberones, chupetes y baberos. Los propietarios de marcas y los comerciantes que buscan cadenas de suministro de grado alimenticio/médico están buscando estos productos.

2. Los vendedores de comercio electrónico de productos para la maternidad y el bebé y regalos promocionales de silicona buscan nuevos productos de silicona diferenciados (como vasos plegables y utensilios de cocina innovadores).

3. Los productos de silicona se utilizan a menudo en regalos promocionales de centros comerciales, accesorios electrónicos (como botones de silicona) y piezas de automóviles (como cubiertas antipolvo de silicona).

4. En la industria electrónica, las piezas moldeadas de silicona se utilizan frecuentemente en botones y componentes de sellado de productos electrónicos como mandos a distancia, teclados, diccionarios electrónicos y juguetes, ofreciendo resistencia al desgaste y protección contra el polvo. En la industria automotriz, los productos de caucho de silicona se emplean ampliamente en la fabricación de automóviles, por ejemplo, en juntas de sellado, manguitos aislantes para bujías y neumáticos, gracias a su alta resistencia a la temperatura y a la corrosión química. Clientes industriales: Las piezas moldeadas de silicona se utilizan como tapones de sellado y manguitos aislantes en equipos industriales, entre otros, y son idóneas para entornos con altas temperaturas y resistentes al aceite, que requieren juntas de alto rendimiento y resistentes a la temperatura.

El equipo de ZSR trabaja en colaboración con los propietarios de marcas de diferentes sectores, gerentes de desarrollo de productos, gerentes de producto y diseñadores de productos, ofreciéndoles soluciones OEM/ODM que abarcan desde el diseño y la creación de prototipos de productos de silicona moldeados hasta la fabricación por contrato, la impresión y el embalaje de productos de silicona, garantizando así el éxito de sus proyectos.

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¿Cuándo conviene elegir el moldeo por silicona?

ZSR es un fabricante de productos de silicona personalizados que ofrece un servicio integral, desde el desarrollo de moldes y la creación de prototipos hasta la producción en masa y el empaquetado. En los últimos 16 años, ZSR ha personalizado más de 10.500 proyectos de productos de silicona para sus socios, con una amplia experiencia en soluciones técnicas para este sector.

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¿Dónde se fabrica el producto de silicona moldeada?

Dongguan/Shenzhen/Ningbo, China: Los principales fabricantes mundiales de productos moldeados de silicona se concentran en China, especialmente en las zonas costeras orientales de las provincias de Guangdong, Jiangsu y Shandong. Cuentan con una cadena de suministro integral para moldes y producción. Los costos son aproximadamente un 40 % inferiores a los de otras cadenas de suministro.

Europa, América y Japón: Alemania (tolerancia de ±0.01 mm) y Japón (vida útil de 1 millón de ciclos) se centran principalmente en aplicaciones médicas y de alta gama. La producción de grado médico está disponible en Irlanda (clúster certificado por la FDA) y Singapur (centro médico de Asia-Pacífico).

¿Cómo se fabrican los productos moldeados de silicona?

Sus productos de silicona moldeada pueden moldearse mediante:

(1) Moldeo por compresión

El moldeo por compresión es un proceso común para la fabricación de productos de silicona, que se realiza principalmente mediante la coordinación del molde. La forma del molde determina la forma del producto. Los productos de silicona moldeados se forman colocando silicona sólida con un agente vulcanizante en un molde de alta temperatura. Posteriormente, se aplica presión al molde mediante una vulcanizadora, lo que provoca su solidificación a altas temperaturas. La dureza de la silicona moldeada suele oscilar entre 30 °C y 70 °C. Este proceso de fabricación relativamente sencillo es adecuado para todo tipo de productos de silicona, especialmente aquellos con formas complejas y que requieren alta precisión dimensional, como teclados de teléfonos móviles y vajilla de silicona. Sus ventajas incluyen una alta precisión dimensional, un excelente acabado superficial y una alta eficiencia de producción. Sus desventajas son el elevado coste del molde, lo que lo hace inadecuado para la producción de lotes pequeños. Durante el proceso de moldeo por compresión, es fundamental garantizar la precisión y la limpieza del molde para evitar deformaciones o contaminación que pudieran afectar a la calidad del producto. Además, parámetros como la temperatura y la presión de moldeo deben controlarse adecuadamente para garantizar la precisión y el rendimiento del producto.

(2) Moldeo por inyección

El moldeo por inyección es un proceso que combina silicona líquida y plástico, y que exige alta calidad. Sus productos presentan una excelente estabilidad térmica, resistencia al frío, excelentes propiedades de aislamiento eléctrico y no generan sustancias tóxicas al quemarse. Se han convertido en un material indispensable en la producción y el diseño de productos sanitarios, automotrices, para bebés, suministros médicos, equipos de buceo, utensilios de cocina y juntas. El moldeo por inyección consiste en separar la silicona en dos componentes, introducirlos en una máquina de moldeo por inyección y mezclarlos minuciosamente. Posteriormente, los componentes se colocan en un molde y se les da forma mediante la variación de la temperatura. Este proceso es idóneo para producir productos de alta precisión, paredes delgadas y estructuras complejas, y se utiliza ampliamente en los campos médico y óptico, como en lentes de contacto y productos de silicona para uso médico. Durante el proceso de moldeo por inyección, parámetros como la proporción de mezcla de la materia prima, la temperatura y la presión deben controlarse rigurosamente para garantizar la calidad y el rendimiento del producto.

(3) Moldeo por extrusión

El moldeo por extrusión consiste en la extrusión continua de la materia prima de silicona a través de una extrusora de tornillo y una boquilla con una forma específica para formar un perfil continuo, como tubos o tiras de sellado de silicona. Este proceso ofrece una alta eficiencia de producción y es idóneo para fabricar productos largos con secciones transversales fijas. Durante la producción, se pueden ajustar parámetros como la velocidad y la temperatura de extrusión para controlar el tamaño y el rendimiento del producto. Normalmente, la silicona extruida forma tiras o tubos largos que se pueden cortar a la medida, pero las formas de los productos obtenidos mediante este proceso son relativamente simples, principalmente tiras. Los tubos de silicona se utilizan comúnmente en equipos médicos y mecánicos. Durante la extrusión, es importante asegurar el correcto funcionamiento de la extrusora y realizar un mantenimiento periódico para garantizar la calidad del producto y la eficiencia de la producción.

(4) Calendario

El calandrado consiste en amasar caucho de silicona con sílice, aceite de silicona y otros materiales para crear una mezcla de caucho, que luego se calandra en láminas. La lámina resultante presenta diferencias significativas en sus propiedades mecánicas entre las direcciones longitudinal y transversal, un fenómeno conocido como efecto de calandrado. Específicamente, la resistencia a la tracción longitudinal es mayor que la transversal, el alargamiento transversal es mayor que la longitudinal y la contracción longitudinal es mayor que la transversal. La magnitud del efecto de calandrado depende de la composición del compuesto de caucho, la temperatura, la velocidad y la relación de velocidades de calandrado. El calandrado se utiliza para productos de mayor tamaño, como láminas y placas de silicona. Durante el proceso, parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad deben controlarse rigurosamente para garantizar el efecto de calandrado y la calidad del producto.

(5) Moldeo por infusión (vertido)

El moldeo por infusión o vertido consiste en rodear el producto o modelo a replicar con una placa de plástico o vidrio. Se vierte silicona al vacío directamente sobre el producto. Una vez que la silicona se seca y se moldea, se retira el producto y el molde queda completo. Los moldes de infusión suelen utilizar silicona relativamente blanda, lo que facilita el desmoldeo sin dañar el producto. Este proceso combina materiales sólidos y líquidos. Se utiliza frecuentemente para productos relativamente lisos o sencillos, ya que la ausencia de líneas de molde ahorra tiempo y mano de obra. Productos como fundas para teléfonos móviles y cubiertas para maletas son adecuados para este proceso. Durante el moldeo por infusión, es fundamental controlar el nivel de vacío y el volumen de inyección de la silicona para garantizar la calidad del molde y del producto final.

(6) Moldeo por goteo de silicona

En el proceso de moldeo por goteo de silicona, la materia prima es líquida. Se coloca en una jeringa y se gotea sobre el molde mediante una combinación de métodos neumáticos y manuales. Posteriormente, se calienta y vulcaniza para formar el molde. Este proceso es manual y requiere mucha mano de obra, lo que resulta en una baja capacidad de producción. Sin embargo, tiene la ventaja de que se pueden aplicar varios colores al producto según las necesidades, por lo que se utiliza principalmente para la elaboración de artesanías. Durante el proceso de moldeo por goteo, la velocidad y la cantidad de silicona, así como el tiempo y la temperatura de calentamiento y vulcanización, deben controlarse rigurosamente para garantizar la calidad y el aspecto del producto.

Las capacidades de moldeo/herramientas de silicona de precisión de ZSR, moldeo por compresión de silicona (32 juegos), sobremoldeo de silicona, moldeo por inyección de caucho de silicona líquida : moldeo LSR, sobremoldeo de caucho de silicona líquida, LSR Multi-Shot (LSR/termoplástico/metal), moldeo por goteo de silicona , nos permiten fabricar cualquier tipo de producto de caucho de silicona para las necesidades de su empresa en una variedad infinita de diseño, función, material, estructura, forma, tamaños, color, logotipo, patrón, embalaje, configuraciones de etiquetas, etc.

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¿Cuál es el proceso de producción de los productos de silicona?

1. Selección y pretratamiento de la materia prima

La calidad de los productos de silicona depende principalmente de las materias primas. Los fabricantes deben seleccionar diferentes grados de caucho de silicona base (como grado alimentario, grado médico o grado industrial) según el uso previsto, y luego agregar aditivos como colorantes, vulcanizantes y plastificantes.

Pruebas de materias primas: Las propiedades de la silicona base se verifican mediante pruebas de dureza y resistencia a la tracción para garantizar el cumplimiento de las normas del sector (como la certificación FDA y LFGB).

Pretratamiento: Algunos productos de alta precisión requieren filtrar el caucho base para eliminar impurezas o utilizar un desgasificador al vacío para eliminar las burbujas de aire en el caucho y evitar defectos de porosidad en el producto final.

2. Mezcla y combinación de colores

La mezcla homogénea del caucho base y los aditivos es un paso clave para garantizar la uniformidad del producto:

Mezclado en mezclador interno: En un mezclador interno cerrado, se utilizan fuerzas de cizallamiento a alta temperatura para mezclar uniformemente el caucho, el vulcanizador y el colorante. La temperatura se controla normalmente entre 40 y 60 °C para evitar el curado prematuro.

Precisión del color: Los productos médicos o para contacto con alimentos requieren el uso de pigmentos inorgánicos, y las diferencias de color se calibran utilizando un espectrofotómetro para garantizar la consistencia del color entre lotes.

3. Diseño y moldeo de moldes

El proceso de moldeo influye directamente en la apariencia y la precisión dimensional del producto:

Procesamiento de moldes: A partir de los planos de diseño 3D, se fabrican moldes de acero mediante mecanizado CNC o electroerosión (EDM). La tolerancia de precisión del molde debe controlarse dentro de ±0.02 mm.

Opciones de método de moldeo:

Moldeo por compresión: El compuesto de caucho se coloca en el molde y se calienta y presuriza mediante una vulcanizadora de placa plana. Adecuado para juntas sencillas, botones y otros productos.

Moldeo por inyección de silicona líquida (LSR): Se inyecta silicona líquida en la cavidad del molde. Adecuado para producir piezas con formas especiales y productos de paredes delgadas (como tetinas y catéteres).

Moldeo por extrusión: Se utiliza una extrusora de tornillo para producir de forma continua tiras largas de tubos de silicona, tiras de sellado y otros productos.

4. Vulcanización y curado

La vulcanización es el paso fundamental en la reticulación de las cadenas moleculares de silicona y determina las propiedades físicas y químicas del producto.

Curado primario: El compuesto de caucho se cura inicialmente mediante moldeo por compresión o calentamiento en un horno de secado a una temperatura elevada de 120-180 °C. El tiempo de curado se ajusta en función del espesor del producto (normalmente de 5 a 15 minutos).

Vulcanización secundaria: Para productos de alto rendimiento (como juntas resistentes a altas temperaturas), se realiza un horneado secundario (200-250 °C) para eliminar aún más las sustancias volátiles y mejorar la resistencia al desgarro.

5. Postprocesamiento y modificación de la superficie

Los productos de silicona moldeada se someten a múltiples etapas de acabado:

Desbarbado: Se utilizan máquinas desbarbadoras manuales o criogénicas para eliminar el exceso de pegamento en la línea de partición del molde.

Tratamiento superficial: Se utilizan el arenado, el grabado láser o la impresión UV para añadir textura o logotipos al producto. Los catéteres médicos requieren tratamiento con plasma para mejorar la hidrofilicidad de la superficie.

Recubrimientos especiales: Algunos componentes electrónicos requieren recubrimientos antiestáticos, y los productos de menaje de cocina pueden tratarse con recubrimientos antibacterianos.

6. Inspección de calidad y pruebas de rendimiento

Un sistema de inspección riguroso es la última línea de defensa para la seguridad del producto:

Inspección de apariencia: Utilice cámaras industriales o inspección visual manual para identificar defectos como falta de material, manchas y burbujas.

Pruebas de propiedades físicas: utilice una máquina de ensayo de tracción para probar la resistencia a la tracción (≥8 MPa) y un durómetro para medir la dureza Shore (normalmente 20-80A).

Verificación de seguridad química: Los productos aptos para uso alimentario deben superar las pruebas de migración (detección de residuos de metales pesados ​​y plastificantes), y la silicona médica debe cumplir con las normas de biocompatibilidad (ISO 10993).

7. Esterilización y envasado

El procesamiento al final de la línea garantiza que los productos cumplan con los requisitos de su uso previsto:

Proceso de esterilización: Los productos de silicona de grado médico deben esterilizarse utilizando óxido de etileno (EO) o irradiación gamma.

Embalaje a prueba de polvo: En salas blancas se utilizan bolsas de vacío o película antiestática. El embalaje exterior lleva la etiqueta con el lote de producción, la fecha de caducidad y las condiciones de almacenamiento.

ZSR es un fabricante de productos de silicona personalizados de servicio completo que ofrece personalización integral, desde el desarrollo de moldes y la creación de prototipos hasta la producción en masa y el embalaje.

Ejemplo de proceso de moldeo por compresión de silicona

1. Preparación de la materia prima: Fórmula básica y proporción precisa

Las materias primas básicas para los productos de silicona incluyen caucho de silicona líquida (LSR) o caucho de silicona compuesto (HTV), complementado con aditivos como vulcanizantes, cargas y concentrados.

Selección básica de materia prima:

• Caucho de silicona líquida (LSR): Se fabrica mezclando los componentes A y B en proporción 1:1, lo que le confiere una alta fluidez y lo hace apto para el moldeo por inyección. Se utiliza comúnmente en productos de alta precisión, como catéteres médicos y chupetes para bebés.
• Caucho de silicona compuesto (HTV): Se mezclan caucho crudo, sílice y aceite de silicona de manera uniforme en una mezcladora de caucho para formar un compuesto sólido moldeable. Es adecuado para fundas de silicona para teléfonos, juntas y otros productos.

Relación aditiva:

Los agentes de curado, como los catalizadores de platino (LSR) o los peróxidos (HTV), promueven la reticulación y el curado de la silicona. La dosificación debe controlarse con precisión para evitar una vulcanización incompleta o excesiva.

Los rellenos, como la sílice pirogénica, pueden aumentar la dureza y la resistencia a la tracción, mientras que el talco se utiliza para reducir costes. Las proporciones deben ajustarse según los requisitos del producto.

Masterbatch: Los colores personalizables se consiguen mediante pigmentos como el negro de humo y el óxido de hierro rojo. Debe garantizarse la compatibilidad con la matriz de silicona.

Procesamiento de materia prima:

La silicona líquida (LSR) debe mezclarse al vacío para evitar burbujas de aire, mientras que la silicona de vinilo textil (HTV) debe reposar durante al menos 24 horas para eliminar tensiones internas. Seleccione silicona sólida o líquida según los requisitos del producto. La silicona estándar tiene una dureza de entre 30° y 70°, mientras que la silicona transparente puede alcanzar los 80°. A continuación, utilice una mezcladora para mezclar uniformemente la goma de silicona base con el concentrado y los aditivos. La temperatura en la mezcladora de dos rodillos debe controlarse a ≤40°C para evitar la vulcanización prematura. La dispersión del relleno debe ser ≥98% (dispersión a nanoescala).

Corte:

Corte la pieza de silicona en bruto de acuerdo con el tamaño de la cavidad del molde, con una tolerancia de peso de ±0.5% (±0.1% para piezas electrónicas de precisión).

Preparación del molde: Diseñe el molde según la forma y el tamaño del producto, generalmente de acero o aleación de aluminio. A continuación, limpie el molde y aplique un agente desmoldante. Los moldes médicos deben precalentarse a 160-180 °C y rociarse con un agente desmoldante apto para uso alimentario (0.5-1.5 mg/cm²).

2. Proceso de moldeo: Ruta técnica y selección de equipos

Los procesos de moldeo de silicona varían, y se debe seleccionar el método apropiado en función de la forma del producto, la precisión y la escala de producción.

Moldeo por compresión:

Proceso: La mezcla de caucho se coloca en un molde y se calienta y presuriza en una vulcanizadora (temperatura 150-200 °C, presión 10-20 MPa). El tiempo de curado es de 5 a 15 minutos.

Aplicaciones: Teclados de silicona, juntas, etc., adecuados para la producción en lotes pequeños y medianos.

Ventajas: Alta precisión dimensional (tolerancia ±0.1 mm), pero los costes del molde son relativamente altos.

Moldeo por inyección:

Proceso: Los dos componentes del LSR se mezclan con precisión mediante una bomba dosificadora y se inyectan en un molde precalentado (temperatura 120-180 °C). El tiempo de curado es de 10 a 60 segundos.

Aplicaciones: Catéteres médicos, chupetes para bebés, etc., adecuados para la producción a gran escala de alta precisión.

Ventajas: Alto grado de automatización, que aumenta la eficiencia de producción en más de un 30%, pero la inversión en equipos es relativamente grande.

Moldeo por extrusión:

Proceso: El caucho HTV se calienta y plastifica en una extrusora, luego se extruye a través de un cabezal de extrusión para darle una forma moldeada (como un tubo o una tira de silicona). Finalmente, se corta después de enfriarse.

Aplicaciones: Catéteres médicos, revestimiento de cables, etc., apto para producción continua.

Ventajas: Alta eficiencia de producción, pero la forma del producto es monótona y la precisión dimensional es baja.

Proceso de recubrimiento por goteo:

Proceso: El LSR se gotea sobre la superficie del molde y se cura a una temperatura constante (60-120 °C, 1-4 horas) para formar una capa delgada o una estructura compleja.

Aplicaciones: Piezas decorativas para carcasas de teléfonos móviles, botones electrónicos, aptas para personalización en lotes pequeños.

Ventajas: Es posible obtener compuestos multicolores y multimateriales, pero la eficiencia es relativamente baja.

4. Este es el moldeo por compresión:

Coloque la silicona en un molde, caliéntela (170-200 °C) y presiónela (515 MPa) para darle forma.

5. Vulcanización

Calentar a 170 ± 2 °C en una vulcanizadora. Mantener la presión durante un tiempo calculado en función del espesor del producto (p. ej., 7.5 minutos para un espesor de 5 mm). Asegurar la reticulación completa.

6. Desmoldeo y enfriamiento

Los productos médicos deben extraerse utilizando un robot de ventosa e inmediatamente colocarse en un dispositivo de enfriamiento para darles la forma final.

7. Desbarbado

Recorte manual o liofilización (-80 °C durante 2 horas).

Postprocesamiento y pruebas: garantía de calidad y optimización del rendimiento

Tras el moldeo, los productos de silicona se someten a recorte, curado y pruebas para garantizar que cumplen con los estándares.

Recorte y limpieza:

Las quemaduras en la línea de separación se eliminan manualmente o con un punzón, y se utiliza limpieza ultrasónica para eliminar el aceite y las impurezas.

8. postvulcanización (necesaria para uso alimentario y médico)

Elimina las moléculas pequeñas residuales y mejora la seguridad. Algunos productos requieren un curado posterior en horno (180-200 °C, 2-4 horas) para reducir la materia volátil residual y mejorar la resistencia al envejecimiento.

Pruebas de rendimiento:

Propiedades físicas: Dureza (Shore A/D), resistencia a la tracción, resistencia al desgarro, resiliencia, etc.

Propiedades químicas: Pruebas de resistencia a ácidos, álcalis, aceites y disolventes.

Biocompatibilidad: La silicona de grado médico debe superar la certificación de bioseguridad ISO 10993.

8. Inspección y embalaje

Por favor, consulta las secciones " Cómo fabricar productos de silicona" y "Cómo colocar el logotipo en productos de silicona" para obtener más detalles.

Contacte con ZSR si necesita el servicio de moldeo de silicona a medida.

¿Cuál es el coste del moldeo de silicona?

Factores clave:

• Número de cavidades del molde
• Fórmula de silicona
• Costes laborales
• Volumen de producción

¿Cómo elegir el proveedor adecuado de productos de silicona moldeada?

En primer lugar, considere las capacidades técnicas :

Dependiendo del uso previsto del producto, ya sea alimentario, industrial o médico. Si es de grado médico, verifique si el proveedor cuenta con la certificación médica ISO 13485.

La capacidad máxima de prensado del proveedor determina el tamaño y la cantidad del producto, lo que a su vez determina la estabilidad de las entregas. Un proveedor adecuado puede garantizar la consistencia del producto y la estabilidad de las entregas.

Comprobar la precisión del molde (tolerancia ±0.05 mm para grado médico de alta gama).

En segundo lugar, consideremos el sistema de calidad :

Nivel de implementación del control estadístico de procesos (SPC), integridad de la documentación de la aplicación ISO9001,

integridad de los equipos de ensayo de laboratorio

Tercero, control de costes :

canales de adquisición de materia prima

Cuatro, velocidad de respuesta :

Ciclo de fabricación del molde: El tiempo estándar es de 45 días.

Capacidad para manejar pedidos urgentes: Durante la escasez de Bing Dwen Dwen en 2022, Z.S.R. Aprovechó su enorme capacidad de producción y su capacidad de movilizar recursos de la industria para producir 500,000 tripas de silicona de 25 cm en dos meses.

¿Cómo controlamos la calidad de los productos de silicona?

La inspección de materias primas del IQC (Control de Calidad Integrado) garantiza que cada lote de materias primas de silicona cumpla con las normas RoHS y REACH, y también se comprueba la dureza y se inspecciona la apariencia.

Control de proceso IPQC (Control de Calidad en Proceso): IPQC realiza inspecciones aleatorias del producto y garantiza la precisión de la temperatura durante la producción: ±1°C (±0.5°C para aplicaciones médicas) y la estabilidad de la presión: ±2%.

(1) Control de precisión dimensional

La precisión dimensional de los productos de silicona influye directamente en su rendimiento y calidad de ensamblaje. Durante el proceso de moldeo, es fundamental controlar rigurosamente la precisión dimensional del molde y los parámetros de moldeo, como la temperatura, la presión y el tiempo. En el moldeo por compresión, se deben ajustar diferentes parámetros según la estructura del producto de silicona. Esto requiere habilidades profesionales y el cumplimiento de las instrucciones de operación estandarizadas. El mantenimiento y la revisión periódicos del molde también son necesarios para garantizar una precisión dimensional estable. En el moldeo por extrusión, se deben ajustar parámetros como la velocidad y la temperatura de extrusión para controlar las dimensiones del producto.

(2) Inspección de calidad de apariencia

La apariencia es la primera impresión que causan los productos de silicona y un indicador clave de su calidad. Tras el moldeo, el producto debe someterse a una rigurosa inspección de apariencia, que incluye la detección de defectos superficiales como burbujas, grietas, impurezas y rebabas. En los productos moldeados por compresión e inyección, se debe prestar especial atención a la línea de partición para garantizar una superficie lisa y uniforme. En los productos moldeados por extrusión, se debe inspeccionar la forma de la sección transversal y la calidad de la superficie. En los productos calandrados, se debe verificar la uniformidad del espesor de la película y la planitud de la superficie.

(3) Ensayos de propiedades físicas y químicas

Las propiedades físicas y químicas de los productos de silicona están directamente relacionadas con su rendimiento y seguridad. Durante el proceso de producción, los productos deben someterse a diversas pruebas e inspecciones de sus propiedades físicas y químicas, tales como dureza, resistencia a la tracción, resistencia al desgarro, resistencia al envejecimiento y resistencia a la corrosión química. Es fundamental establecer un sistema integral de gestión de la calidad, con un control estricto en cada etapa, desde la adquisición de la materia prima hasta la entrega del producto terminado. Asimismo, los equipos de inspección y prueba deben calibrarse y recibir mantenimiento periódicos para garantizar la precisión y fiabilidad de los resultados.

Grado de vulcanización: Un reómetro de torsión monitorea el tiempo T90.

El control de calidad del producto terminado (FQC) consiste en analizar la apariencia, las dimensiones, el rendimiento y las propiedades químicas de los productos moldeados de silicona. Esto garantiza que cada lote enviado se someta a pruebas e inspecciones.

Los moldes de acero al silicio también deben someterse a un mantenimiento regular, con una inspección exhaustiva cada 5,000 moldes.

Trazabilidad de materiales: La gestión de lotes y el marcado láser garantizan el seguimiento de los productos moldeados de silicona, y cada lote contiene un código de seguimiento único.

En ZSR entendemos la importancia de la calidad; nuestro sistema de control de calidad de todo el proceso garantiza que nuestros clientes reciban productos cualificados, tal como los aprobaron antes de la producción en masa.

Las calificaciones de calidad de ZSR Group se sustentan mediante la implementación de un riguroso sistema de control de calidad. La calidad de todos los productos se verifica cuidadosamente a través de planes de inspección durante el proceso donde los productos se monitorean constantemente para detectar defectos, daños o cualquier otra inconsistencia. Luego se puede rastrear cada paquete de producto hasta la fecha en que se produjo la pieza, los procesos realizados y los materiales empleados.

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¿Cómo limpiar productos de silicona?

Más Preguntas Frecuentes

Resumen

La vida útil de los moldes de acero es de 300,000 a 500,000 ciclos, dependiendo de un mantenimiento adecuado.

La producción de productos moldeados de silicona es un proceso de fabricación relativamente maduro, flexible y económico que puede satisfacer diversas necesidades en una amplia gama de aplicaciones, incluyendo aplicaciones infantiles, médicas, alimentarias e industriales. Los clientes exigen mucha seguridad, precisión y puntualidad en las entregas, y Z.S.R.Las soluciones de están diseñadas con precisión para generar confianza y fomentar las asociaciones.

Los productos moldeados de silicona, aunque aparentemente sencillos, representan la maestría en la fabricación de alta precisión y el control de calidad. ZSR es el socio preferido de las principales marcas y distribuidores de productos de silicona para la fabricación de productos de silicona personalizados. Nos distinguimos por ofrecer productos de silicona moldeados innovadores, amplia experiencia en la fabricación de productos de silicona y soluciones técnicas que satisfacen las necesidades funcionales y de diseño de su marca.

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OTRAS LECTURAS

Para la producción a escala industrial, ZSR Group también ofrece un servicio especializado de moldeo por compresión de silicona para la fabricación de piezas de silicona a medida.