액상 실리콘 고무, LSR VS 혼합 실리콘 고무(HTV)

LSR(액상 실리콘 고무)과 혼합 실리콘 고무의 차이점은 무엇인가요?

LSR과 혼합 실리콘 고무는 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 재료 가공 옵션입니다. 성형 실리콘 제품액상 실리콘 고무와 고체 실리콘 고무는 형태, 가공 방법, 적용 분야가 완전히 다르며, 각각 생산 효율, 품질, 비용, 적용 시나리오에서 고유의 장점을 가지고 있습니다. 액상 실리콘 고무와 고체 실리콘 고무는 제조 공정, 외관, 냄새, 성형 공정, 산업적 활용도 및 비용으로 구분할 수 있습니다. 이 둘의 차이점을 정확히 이해하는 것은 엔지니어와 구매자가 적합한 재료를 선택하고, 브랜드 마케팅의 과학적인 포지셔닝을 구축하는 데 도움이 될 뿐만 아니라, 소통 비용과 개발 위험을 크게 줄일 수 있습니다. ZSR에 문의하세요저희 그룹은 실리콘 소재 엔지니어와 전문가 지원을 통해 고객의 실리콘 프로젝트 요구 사항에 맞는 적합한 소재를 선택합니다.

실리콘 고무란?

실리콘 고무는 주쇄가 규소와 산소 원자가 교대로 배열된 고무를 말하며, 규소 원자는 일반적으로 두 개의 유기기에 연결되어 있습니다. 일반적인 실리콘 고무는 주로 메틸기와 소량의 비닐기를 포함하는 실록산 사슬로 구성되어 있습니다. 페닐기를 첨가하면 실리콘 고무의 고온 및 저온 내성을 향상시킬 수 있으며, 트리플루오로프로필과 시아노기를 첨가하면 실리콘 고무의 내열성 및 내유성을 향상시킬 수 있습니다. 실리콘 고무는 저온 내성이 우수하며 일반적으로 -55°C에서 사용 가능합니다. 페닐기를 첨가하면 -73°C까지 사용 가능합니다. 실리콘 고무의 내열성 또한 뛰어납니다. 180°C에서 장시간 사용 가능하며, 200°C보다 약간 높은 온도에서도 몇 주 이상 사용하면서도 탄성을 유지합니다. 300°C 이상의 고온에서도 즉시 견딜 수 있습니다. 실리콘 고무는 통기성이 우수하며, 산소 투과도는 합성 고분자 중 가장 높습니다. 또한 실리콘 고무는 생리학적 불활성이라는 뛰어난 특성을 가지고 있으며 응고를 일으키지 않으므로 의료 분야에서 널리 사용됩니다.

실리콘 고무는 열 가황형(고온 가황 실리콘 HTV)과 상온 가황형(RTV)으로 나뉘며, 이 중 상온 가황형은 중축합 반응형과 부가 반응형으로 세분됩니다. 고온 실리콘 고무는 주로 다양한 실리콘 고무 제품 제조에 사용되는 반면, 상온 실리콘 고무는 접착제, 포팅재 또는 금형으로 주로 사용됩니다. 열 가황형이 가장 많이 사용되며, 열 가황형은 메틸 실리콘 고무(MQ), 메틸 비닐 실리콘 고무(VMQ, 가장 많이 사용되고 제품 브랜드), 메틸 비닐 페닐 실리콘 고무(PVMQ, 내저온성, 내방사선성)로 나뉘고, 그 외 니트릴 실리콘 고무, 플루오로실리콘 고무 등이 있습니다.

액상 실리콘 고무란?

액상 실리콘은 고체 고온 가황 실리콘 고무에 비해 유동성이 우수하고 가황 속도가 빠르며, 안전하고 환경 친화적인 액상 고무로, 식품 등급 요건을 완벽하게 충족합니다. 액상 실리콘은 고체 고온 가황 실리콘 고무에 비해 유동성이 우수하고 가황 속도가 빠르며, 안전하고 환경 친화적인 특성을 가지고 있으며, 넓은 온도 범위(-40°C~380°C)에서 식품 등급 요건을 완벽하게 충족합니다.

액상 실리콘은 뛰어난 인열 저항성, 복원력, 황변 방지, 열 안정성, 내열성, 노화 방지 기능을 가지고 있습니다. 투명도가 높고 안전한 식품 등급 소재입니다. 액상 실리콘 고무(LSR)는 A와 B로 구성된 2액형 실리콘 소재입니다. 정적 믹서에서 혼합한 후 금형에 주입하여 성형합니다. 성형 과정에서 가황제와 같은 보조제를 첨가하지 않으며, 밀봉 공급 방식으로 성형됩니다.

액상 실리콘 고무의 종류는?

1. 사출 성형 액상 실리콘 고무(LSR): 정식 명칭은 사출 성형 액상 실리콘 고무이며, 가황 장비는 사출 성형기입니다. 사출 성형기는 공정이 매우 간단합니다(배칭, 정제, 절단, 고온 접착 공정 배치 등 수동 공정이 필요 없어 한 명의 작업자만으로 제품을 생산할 수 있습니다). 또한, 제품 정밀도가 높고(성형 전 모든 수동 공정을 기계로 대체), 생산량이 높습니다(A/B 접착제를 일정 온도에서 몇 초 만에 혼합 및 성형할 수 있습니다). 인력, 전력, 자재를 절약할 수 있습니다. 고온 접착제로 생산되는 모든 제품을 생산할 수 있으며, 향후 몇 년 안에 실리콘 고무 소재 개발의 주류가 될 것입니다.
2. 금형용 실리콘 고무(RTV-2) : 공예품이나 저합금 성형용 금형에 사용됨.
3. 전자용 실리콘 고무(RTV-T): 방습, 절연성 백라이트 패널, 전자 부품의 방열재로 사용됩니다.
4. 실란트(RTV-1): 유리 접착제로 널리 알려져 있으며, 건물 밀봉, 방수 프로젝트, 알루미늄 접합, 전자 제품 및 조명 등에 사용됩니다.

액상 실리콘 고무는 상표, 제품, 고무젖꼭지, 의료용품, 코팅, 함침 및 주입 등에 사용될 수 있습니다. 또한, 성형 금형, 사출 성형 공정, 케이크 몰드 및 기타 크리스탈 접착제, 폴리우레탄, 에폭시 수지 등의 실리콘 제품에 사용됩니다. 전자 산업에서 전자 부품의 방습, 운송, 절연 코팅 및 포팅 재료로 널리 사용되며, 전자 부품 및 어셈블리의 방진, 방습, 내충격 및 절연 보호 역할을 합니다. 투명 젤을 사용하여 전자 부품을 포팅하면 내충격 및 방수 보호 기능을 제공할 뿐만 아니라, 부품을 육안으로 확인하고 프로브를 통해 부품의 결함을 감지하여 교체할 수 있습니다. 손상된 실리콘 젤은 포팅하여 다시 수리할 수 있습니다. 석고, 왁스, 에폭시 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리우레탄 수지, 저융점 합금 등의 소재로 만든 제품의 성형틀을 제작하는 데에도 사용할 수 있으며, 인조가죽의 고주파 엠보싱, 신발의 표면 및 바닥 조형, 예술품 및 공예품 제조, 도자기, 장난감 산업, 가구, 가전제품 및 전자부품의 복제, 석고 및 시멘트 재료의 성형, 왁스 제품의 성형, 모형 제작 및 재료의 성형 등에 사용됩니다.

ZSR 그룹은 실리콘 툴링, HTV 실리콘 제품, LSR 성형 실리콘 제품, 성형 다색 실리콘 제품 생산 역량을 보유하고 있습니다. 또한 맞춤형 실리콘 툴링, 맞춤형 실리콘 몰딩, 맞춤형 실리콘 압축 성형, 관습 LSR 성형, 관습 실리콘 드리핑 주입 분배 (공동 주입), 맞춤형 실리콘 원단 코팅 및 경화 몰딩. 혼합 실리콘 고무 프로젝트의 압축 성형이나 액상 실리콘 고무 프로젝트의 LSR 성형이 필요하시면 CONTACT 우리의 전문가.

액상실리콘고무의 장점

솔리드 실리콘 고무란 무엇입니까?

고체 실리콘 고무는 포화 고분자 탄성 소재입니다. 고체 실리콘은 고체 상태이며 유동성이 없습니다. 또한 투명하고 환경 친화적인 소재입니다. 성형 시에는 가황 성형 시간을 단축하기 위해 가황제를 첨가해야 하며, 자유주형 주조법을 사용하여 성형합니다.

혼합 실리콘 고무는 폴리오르가노실록산을 기본 고무 화합물로 하여 보강용 필러, 증분용 필러, 기능성 첨가제 등을 첨가하여 고무 믹서에서 혼합하여 형성된 비가교 고무 화합물입니다.

핵심 특성 ‌기본 재료‌: 메틸기 또는 비닐기를 함유한 선형 중합체를 원료 고무로 사용하고, 화이트 카본 블랙, 실리콘 오일 및 기타 배합제와 혼합하여 사용합니다.‌

‌온도 범위‌: -60℃ ~ +250℃에서 장시간 작동이 가능하며, 고온 및 저온 저항성, 오존 저항성, 아크 저항성 등의 특성을 가지고 있습니다.‌

가공기술: 가황제의 작용을 통해 140~165℃의 온도에서 성형되어야 하며, 압축성형 제품에 적합한 이중 경화 시스템을 채택합니다.

고체 실리콘 고무의 핵심 특성: 구조가 안정적이고, 고온 및 저온 저항성이 있는 강력한 물리적 특성, -60℃~+250℃에서 장기간 작동 가능, 내용제성, 균열 저항성, 접착 방지, 전기 절연성, 내화학성, 오존성, 내후성, 전기적 특성이 양호하고, 코로나, 아크 및 전기 스파크에 대한 저항성이 강하고, 화학적 안정성, 내후성 노화 방지, 내방사선성, 생리적 불활성 및 우수한 통기성 등이 있습니다. 광범위한 응용 분야가 있으며 두꺼운 벽이나 대형 부품에 적합합니다.

솔리드 실리콘 고무의 장점

액상 실리콘 고무와 고체 실리콘 고무는 외관, 제조 공정, 냄새, 성형 공정, 산업적 유용성 및 비용에 따라 구별할 수 있습니다.

외관

제작 과정

액상실리콘고무 제조공정

액상 실리콘 고무의 생산은 주로 원료 준비, 가공 및 제조, 그리고 후처리의 세 단계로 구성됩니다. 액상 실리콘은 주로 실록산(화학식 R3SiO3/1)으로 구성되며, 가교제와 촉매를 첨가한 후 가열 반응시켜 제조합니다. 이 중 실록산의 원료는 주로 이산화규소와 디메틸실리콘하이드록사이드입니다. 고온 반응 후, 이 물질들은 실록산이라는 중합체를 형성합니다.

액상 실리콘의 생산 공정 단계는 다음과 같습니다.

1. 원료 준비

액상 실리콘 고무의 주요 원료는 실란 단량체와 가교제입니다.

실란 단량체는 메틸트리메톡시실란, 페닐트리메톡시실란 등과 같이 규소 결합을 함유하는 유기 화합물이다.

가교제는 수산화나트륨, 알킬 트리실리콘 등과 같이 실란 단량체에서 가교 반응을 유도할 수 있는 화학물질입니다.

생산 과정에서는 다양한 제품 요구 사항에 따라 실란 모노머와 가교제의 적절한 비율을 결정하고, 엄격한 계량 및 혼합을 통해 균일한 원료 혼합물을 얻는 것이 필요합니다.

2. 가공 및 준비

원료 혼합물이 가공 장비에 들어간 후에는 먼저 혼합하고 균질화해야 합니다.

혼합 및 균질화의 목적은 원료 혼합물 속의 실란 단량체와 가교제를 완전히 혼합하여 국부적인 과잉 또는 부족을 방지하는 것이며, 이는 후속 반응 공정에 영향을 미칩니다.

혼합 및 균질화는 일반적으로 고전단 믹서 또는 교반기를 사용하여 수행되며, 시간과 속도는 특정 제품 요구 사항에 따라 조정해야 합니다.

혼합 및 균질화 과정을 거친 후, 원료 혼합물은 반응을 위해 반응기로 들어갑니다.

반응기는 일반적으로 탱크형 반응기나 관형 반응기를 채택하며, 반응 온도와 시간은 특정 제품 요구 사항에 따라 조정해야 합니다.

반응 중에 실란 단량체와 가교제가 가교 반응을 일으켜 3차원 네트워크 구조를 형성하고, 액상 실리콘 고무가 형성되기 시작합니다.

반응 후에는 가교 반응을 보다 안정적으로 만들고 제품의 안정적인 성능을 보장하기 위해 열처리 또는 가압 처리가 필요합니다.

3. 후 처리

반응이 완료되면 액상 실리콘 고무는 여과, 탈기, 건조 등의 단계를 포함한 후처리 과정을 거쳐야 합니다.

여과의 목적은 반응기 내에 남아 있는 고형 불순물을 제거하여 제품의 순도를 보장하는 것입니다.

탈기의 목적은 액상 실리콘 고무의 기포를 제거하여 제품 성능에 영향을 미치지 않도록 하는 것입니다.

건조의 목적은 액상 실리콘 고무의 수분을 제거하여 안정성을 유지하는 것입니다.

간단히 말해서, 액상 실리콘 고무 생산에는 원료 비율, 혼합 및 균질화, 반응 공정 및 후처리에 대한 엄격한 관리가 필요하며, 이를 통해 제품의 안정적인 품질을 보장할 수 있습니다.

위의 단계를 거쳐서 경도와 점도가 다른 액상 실리콘을 얻을 수 있습니다.

액상 실리콘은 형성되기 전의 액체 형태이며 유동성, 빠른 가황, 환경 보호 및 안전성을 갖추고 있습니다. 식품 등급 인증 요구 사항을 충족할 수 있으며 인열 강도, 탄력성, 열 황변 및 열 안정성의 장점이 있습니다.

액상 실리콘은 캡슐화 실리콘 고무, 실리콘 고무 몰드, 실란트 및 기타 유형의 액상 실리콘으로 구분되며 A 접착제와 B 접착제로 구분되며 정량 장치를 사용하여 두 가지를 1:1 비율로 제어한 다음 정적 믹서를 통해 완전히 혼합하고 사출 성형 후 사출 공급 파이프로 생산합니다.

액상 실리카겔을 핫 러너 금형에 주입하여 실리카겔 제품을 만들면, 일체형 성형, 폐기물 없음, 자동화 등의 장점을 얻을 수 있습니다.

액상실리콘고무의 주요 포인트

액상 실리콘은 투명하고 탄력성이 있으며 고온 및 저온 내성, 노화 방지 기능이 있는 소재로 다음과 같은 특징이 있습니다.

형질:

• 증기 및 습기에 대한 저항성
• 난연성
• 낮은 크리프 및 압축 영구 변형
• 내후성
• 진동 흡수
• 내식성
• 곰팡이, 곰팡이 및 박테리아 성장에 대한 저항성

가는곳마다 온도 저항: 액상 실리콘은 -60℃ ~ +200℃의 온도 범위에서 사용할 수 있으며, 열이나 추위로 인해 변형, 균열 또는 달라붙지 않습니다.

노후화 저항: 액상 실리콘은 자연환경 속의 산소, 자외선, 습기 등의 요인에 쉽게 영향을 받지 않으며, 노화로 인해 굳어지거나 변형되지 않습니다.

인장 강도 : 액체 실리콘은 인장강도가 높아서 장력과 압력 하에서도 모양과 탄성을 유지할 수 있습니다.

식품 등급 인증: 액상 실리콘 소재는 식품 등급 인증을 통과하였으며, 식품 포장 및 기타 관련 분야에서 사용하기에 적합합니다.

A/B를 20℃에서 혼합한 후, 밀봉 상태에서의 안전 작동 시간은 5일이며, 온도가 상승할수록 안전 작동 시간이 짧아집니다.

액체 실리콘은 실온에서 경화될 수 있으며 고온에서도 경화될 수 있습니다. 경화 과정은 고온 경화로 몇 초 안에 완료될 수 있습니다. 액상실리콘고무는 전형적인 액상실리콘고무로 부드럽고 무독성이며 맛도 없고 투명합니다. 의료안전은 식품의 높은 안전성이다.

솔리드 실리콘 고무 제조 공정

훈증 실리카겔
흄드 실리카겔은 기체상법(열분해 또는 화학 기상 증착이라고도 함)으로 제조됩니다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다.

원자재: 실리콘 원료는 일반적으로 사염화규소(SiCl4) 또는 실란(SiH4)입니다.

공정: 고온 환경에서 실리콘 소스 가스가 산소 또는 암모니아와 반응하여 실리카 입자를 생성한 다음, 이를 냉각하여 불활성 가스에 포집합니다.

침전 실리카겔
침전 실리카겔은 침전법(습식법 또는 액상법이라고도 함)으로 제조됩니다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다.

원자재: 실리콘 원료는 일반적으로 규산염 용액입니다.

공정: 산 또는 알칼리 용액을 첨가하면 규산염 용액 내의 규산염 이온이 침전 반응을 일으켜 실리카겔을 생성합니다. 침전물을 여과, 세척, 건조 및 소성하여 최종 생성물을 얻습니다.

실리카겔을 혼합하는 것은 실리카겔 합성 공정 중 하나이며, 일반적으로 다음 단계를 거쳐 완료됩니다.

1. 재료 혼합

실리콘 오일 등 다양한 원료를 혼합하여 고무 믹서에 넣고 혼합합니다. 온도는 40°C 이하로 조절합니다. 냉각수를 가동하고 안정적인 분말 공급 속도를 유지합니다. 고무 배치당 혼합 시간은 약 20~40분입니다. 혼합 생산 과정에서 다른 불순물이나 고무 입자가 혼합되어서는 안 됩니다. 개방형 밀 작업인 경우, 개방형 밀 롤러 위에 방진 또는 배기 장치를 설치하여 작업장 환경에 영향을 미치는 화이트 카본 블랙의 유출 및 비산을 줄여야 합니다. 내부 믹서의 혼합 작업은 비교적 폐쇄적이어서 생산 효율을 높이고 노동 강도를 줄이며 화이트 카본 블랙의 부유 및 비산을 줄일 수 있지만, 시간 간격이 엄격하지는 않습니다. 고무 배치당 혼합 시간은 약 8~18분이며, 내부 믹서의 충진 계수는 0.7~0.75 범위로 조절해야 합니다. 배출 온도는 충진재의 종류에 따라 달라지며 일반적으로 50~70°C 범위로 조절해야 합니다.

2. 가열 처리

흄드 실리카를 강화제로 사용할 경우, 표면 개질은 이루어지지 않습니다. 고무에 첨가된 구조 조절제는 열처리를 통해 실리카 표면(Si-OH)과 결합되어 고무 내 저분자 휘발성 물질을 제거합니다. 일반적으로 질소 또는 감압 니더에서 160~200℃의 온도로 1~1.5시간 동안 처리합니다.

3. 불순물 여과

실리콘 소재를 성형, 압출, 코팅, 다이어프램 등의 공정에 사용할 경우, 기계적 불순물과 분산되지 않은 배합제 입자가 품질 문제를 유발할 수 있으므로, 고무 필터 또는 일반 압출기를 사용하여 혼합 고무 제품을 여과하십시오. 메이핑은 모든 공정을 엄격하게 관리하고 품질을 관리하며, 고객 품질을 원료부터 보장합니다. 배럴과 스크류의 온도는 낮게 조절되며, 필터 크기는 120~200메시가 바람직합니다.

4. 정제

실리콘 소재를 일정 시간 동안 방치하면 내부 겔 함량이 증가하고 가소성이 감소하므로 사용 시 정제 과정을 거쳐야 합니다. 고무는 적당히 정제 과정을 거쳐야 합니다. 정제 과정이 충분하지 않으면 고무의 부드러움이 떨어지고 표면이 고르지 않게 됩니다. 정제 과정이 너무 과하면 고무 표면이 끈적거려 작동에 어려움을 겪습니다.

고체 실리콘은 물유리(규산나트륨)를 원료로 하여 산업적으로 제조되며, 산성 매질에서 가수분해하여 겔을 형성한 다음, 숙성, 세척, 건조 및 기타 공정을 거쳐 실리카겔을 형성합니다. 수분 함량에 따라 반투명 또는 흰색 고체입니다. 상업적으로 판매되는 제품에는 불규칙한 과립, 구형 및 미세구형 실리카겔이 있으며, 이는 유동층 작업에서 촉매 담체로 자주 사용됩니다.

촉매 담체로 사용될 때 실리카겔은 일반적으로 촉매 활성 성분을 함유한 용액에 함침되어 용액이 실리카겔의 기공에 흡수되고, 건조, 활성화 및 기타 절차를 거친 후 활성 성분이 실리카겔 표면에 분포됩니다. 실리카겔의 기공 구조는 실리카겔의 기공 부피 및 기공 크기 분포와 같은 제조된 담지 촉매의 특성에 중요한 영향을 미칩니다. 관례적으로 평균 기공 크기가 15-20 미만인 실리카겔을 미세 기공 실리카겔이라고 하며, 평균 기공 크기가 40-50 이상인 실리카겔을 조대 기공 실리카겔이라고 합니다.

그러나 미세 기공 구조는 반응물 분자의 확산에 도움이 되지 않지만 촉매 내부 표면의 이용률을 낮출 수 있으며 기공 깊숙한 곳에서 생성된 생성물 분자는 기공에서 쉽게 빠져나가지 못해 심각한 부반응을 일으키기 쉽습니다. 실리카겔의 기공 구조는 겔화, 노화, pH, 온도, 세척 중 시간 등의 제조 방법 및 조건과 관련이 있습니다. 상업용 실리카겔은 기공 확장 처리를 통해 확장할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 방법은 오토클레이브에 넣고 물이나 염이 포함된 수용액(예: 탄산나트륨, 아세트산나트륨)을 첨가하여 열간 압착 처리하는 것입니다. 예를 들어, 320℃, 10MPa에서 열간 압착 처리하면 실리카겔의 비표면적과 평균 기공 크기가 각각 135m2/g 및 123에서 26.9m2/g 및 508로 변경될 수 있습니다.

실리카 졸 액체 실리콘 졸은 물질의 중요한 운반체이며 산업계에서는 일반적으로 이온 교환 방법을 통해 실리카 졸 나트륨 규산염 나트륨을 시스템에서 분리합니다. 반투명한 유백색 액체이며, 판매되는 제품 중 실리카 함량은 일반적으로 20%~30%이며, 가장 높은 것은 50%이며, 콜로이드 입자 직경은 100~200a, 일부 항목은 1300a입니다. 고농도의 실리카졸은 일반적으로 안정성을 유지하기 위해 미량의 산화나트륨을 사용합니다. 다공성 고체로 건조된 후 콜로이드 실리카. 예를 들어, 아크릴로니트릴(산소)인 몰리브덴의 프로필렌 암모니아 산화에 의한 생산 – 바이 – / 산화규소 촉매는 실리카 졸과 혼합된 활성 성분 용액을 함유하는 분무 건조 방법으로 미세 구형 촉매로 만들어집니다.

솔리드 실리콘 고무의 주요 특성

우수한 투명성：고체 실리콘은 일반적으로 우유빛 흰색이며, 가공 및 혼합 단계에서 착색이 가능하여 다양한 색상 요구 사항에 적합합니다.

우수한 인열강도(35N/mm)：솔리드 실리콘은 탄성과 물리적 강도가 좋으며, 큰 변형을 받아도 그대로 유지되며 깨지기 쉽지 않습니다.

우수한 스프링백성, 황변 저항성 및 내열 노화성

우수한 열 안정성 및 내후성 (온도 -60 C ~ 250 C 사용) 솔리드 실리콘은 광범위한 온도 범위에서 좋은 성능을 발휘합니다. -60°C ~ +250°C의 온도 범위에서 내한성 및 내열성을 포함한 우수한 물리적 특성을 유지할 수 있습니다.

물리적 및 화학적 안정성‌: 솔리드 실리콘은 높은 흡착성과 화학적 안정성을 가진 다공성 폴리머 구조의 소재입니다. 다양한 화학적 환경에서 안정을 유지할 수 있으며 다양한 응용 시나리오에 적합합니다.

냄새

액체 실리콘 고무

액상 실리콘 고무는 투명성이 높고 특유의 냄새가 없으며, 사출 성형 실리콘 제품에는 접착제 주입구가 있습니다. LSR 성형 실리콘 제품은 무취입니다.

액상 실리콘은 일반적으로 무취이거나 경화 전에 매우 가벼운 냄새가 납니다. 액상 실리콘은 환경 친화적이고 무독성이며 경화 전에는 무취이지만 마스터배치 성분과 가황제가 경화 과정에서 추가되며 고온 성형 중에 약간의 냄새가 발생합니다. 이 냄새는 자연 환기를 하면 2~3일 후에 자연스럽게 사라지며 실리콘 제품의 품질에 영향을 미치지 않습니다.

솔리드 실리콘 고무

고체 실리콘 소재의 생산 과정에서 마스터배치 성분 및 가황제와 같은 일부 첨가제가 일반적으로 첨가됩니다. 이러한 첨가제는 고온 성형 공정 중에 약간의 냄새를 발생시킬 수 있습니다. 실리콘 원료 자체는 무독성이고 냄새가 없지만 마스터배치 성분과 가황제를 첨가한 후 유압 프레스로 고온 성형을 통해 약간의 냄새가 발생하지만 이 냄새는 일반적으로 제품 품질에 영향을 미치지 않으며 자체적으로 제거될 수 있습니다.

솔리드 실리콘 고무는 경화제 또는 기타 경화제의 풍미를 사용해야 하며, 제품에는 접착제 주입구가 없습니다. 등급에 따라 냄새가 다릅니다.

성형 공정

액상실리콘은 식품등급/의료등급 소재로 투명성과 안전성이 높습니다. 성형시 가황제 등의 보조재료를 첨가하지 않으며, 밀봉하여 사출성형에 공급합니다.

액상 실리콘은 사출 성형 액상 실리콘 고무(LSR)입니다. 정식 명칭은 사출 성형 액상 실리콘 고무이고 가황 장비는 사출 성형 기계입니다.

사출성형기는 공정이 매우 간단하고(배칭, 고무혼합, 절단, 고온접착공정 등의 수작업 공정이 필요 없고 작업자 130명만 제품을 가져가면 됨) 제품의 정밀도가 높다. (성형 전 모든 수작업 과정 모두 기계로 대체), 고출력 (XNUMX도 온도에서 몇 초 동안 혼합된 A/B 접착제), 노동력, 전력, 재료 절약 등 많은 장점, 생산되는 모든 제품 생산 가능 고온 접착제로.

LSR 성형 공정

1. LSR A + B 구성요소는 일반적으로 적합한 사출 성형 장비로 제공되고 열경화되어 성형된 고무 부품으로 만들어집니다. 공정 제어식 펌핑 키트는 버킷을 눌러 재료를 고정식 혼합기로 밀어넣고 주입 장치로 공급합니다.
2. 그런 다음 안료 흐름을 추가하고 제어할 수 있습니다. 사출 시 프레스 재료는 나사를 사용하여 추가로 혼합되고 앞으로 밀려 재료의 "샷", 즉 금형을 채우는 데 필요한 양이 생성됩니다.
3. 재료가 금형에 주입된 후 LSR을 경화하기 위해 함께 고정된 상태를 유지합니다. 그런 다음 작업자나 로봇이 경화된 제품을 금형에서 제거하고 사이클이 반복됩니다. 이는 매우 빠르고 효율적인 프로세스입니다.
4. 포스트 베이킹과 같은 보조 단계는 휘발성을 줄이고 압축 영구 변형을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다. 그리고 디플래싱 과정은 원치 않는 깜박임을 제거합니다. 그런 다음 세척하여 이물질을 제거하고 배송을 위해 포장합니다.

솔리드 실리콘 고무 압축 성형

솔리드 실리콘 고무는 투명한 소재이며, 가황 성형 시간을 단축하기 위해 성형 중에 가황제를 첨가해야 합니다. 솔리드 실리콘 부품은 압축 성형되고, 원료에 의해 반죽된 후 성형에 적합한 크기와 두께로 절단한 다음 실리콘 몰드에 넣고 수동으로 탈형합니다.

고체 실리콘 고무 압축 성형: 열에 노출되면 실리콘이 경화될 수 있습니다. 실리콘에 색소를 추가하려면 2밀 롤을 사용하여 실리콘을 혼합해야 합니다. 이는 실리콘이 오염될 가능성이 있는 노동 집약적인 공정입니다. 재료가 사전 촉매화되고 안료가 추가되면 무게를 측정하고 종종 원하는 부품의 대략적인 크기와 구성에 맞게 성형합니다. 그런 다음 금형 캐비티에 직접 배치됩니다. 그런 다음 고무는 상단과 하단 플레이트 사이에서 압축됩니다. 이 플레이트는 가열되어 실리콘을 녹이고 실리콘을 가황(경화)시킵니다.

절단된 실리콘 고무가 압축 성형 공정을 준비한 후:

누가/왜 액상 실리콘 고무/LSR과 혼합 실리콘 고무를 비교하는가?

R&D 엔지니어 또는 제품 엔지니어로서 우리는 액상 실리콘과 복합 실리콘의 공정 차이를 알아야 합니다. 액상 실리콘 자동 사출과 복합 실리콘 수동 압축 성형의 효율성과 정밀도는 매우 다릅니다. 초기, 중기, 후기 단계의 투자 비용 구조도 매우 다릅니다. LSR 장비는 투자 비용이 높지만 대량 생산이 용이하고, HTV 금형 비용은 낮으며, 소량 배치가 최적입니다. 또한 상당한 차이가 있을 것입니다. 위 정보를 명확하게 이해하면 프로젝트에 가장 적합한 재료와 가공 방법을 선택하는 데 도움이 될 것입니다.

브랜드/수출업체 조달/공급망 포트 담당자로서, 자사 브랜드 및 제품 적용 시나리오에 따라 금형, 규정 준수 인증, 사용자 경험 요건을 선정하고, 브랜드 및 제품 소재 라벨과 안전 소재 확인서를 선택해야 합니다. LSR은 유아/의료/전자 제품에 적합하며, HTV는 고온 산업/대형 부품에 적합합니다. 이는 비용을 절감하고 위험을 줄일 수 있습니다.

두 소재의 차이점은 시장 수요의 차이에 따라 달라질 수 있습니다. 최종 사용자는 정밀성, 환경 보호, 인증에 중점을 두며, 실리콘 소재와 가공 기술을 선택할 때 최종 고객의 요구 사항을 충족해야 합니다.

콘텐츠 제작자로서, 우리는 회사의 제작 과정을 차별화하여 전문성을 더욱 높이고 B-side 고객의 신뢰를 얻습니다.

액상 실리콘 고무/LSR과 혼합 실리콘 고무를 비교하는 시기와 장소는 어디인가요?

유아용품, 젖꼭지, 유아용 숟가락, 젖니 물림 장치, 의료용 제품, 카테터, 밸브 본체 등 복잡하고 정밀한 요구 사항, 식품 장비 수출용 베이킹 몰드, 빨대 등 높은 청결도 요구 사항, LSR 소재 + 사출 성형 + FDA/USP VI 인증이 선호됩니다.

대형 개스킷, 다이어프램, 씰, 쿠션 내마모성 응용 분야, 엔진 개스킷, 씰, 산업용 개스킷, 두꺼운 벽 재료, 배럴 씰 및 기타 구조 부품과 같은 대형 씰/고온 부품 HTV는 비용 효율성이 더 높습니다.

복잡한 구조의 제품, 정밀한 허용 오차, 높은 안전 요구 사항, 대량 생산 제품 LSR 공정 선호된다

간단한 구조 제품, 소규모 및 중규모 배치, 비용에 민감한 솔루션: HTV 및 압축 성형 선택할 수 있습니다.

ZSR의 정밀 실리콘 몰드/툴링,실리콘 압축 성형（32세트）, 실리콘 오버몰딩, 액체 실리콘 고무 사출 성형: LSR 성형, 액상 실리콘 고무 오버몰딩, LSR 멀티샷(LSR/열가소성/금속), 실리콘 드리핑 몰딩, 우리는 귀사의 요구 사항에 맞는 모든 유형의 실리콘 고무 제품을 무한한 디자인, 기능, 소재, 구조, 모양, 크기, 색상, 로고, 패턴, 패키지, 라벨 구성 등으로 제조할 수 있는 역량을 갖추고 있습니다. 맞춤형 실리콘 제품 전 세계 다양한 수요에 맞춰 스케치부터 최종 납품까지 제조하여 산업, 소비자, 상업, 의료 등 다양한 산업 분야에 사용되는 고품질 실리콘 제품을 보장합니다.

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액상 실리콘 고무/LSR과 혼합 실리콘 고무의 비용 차이는 얼마입니까?

실리콘 제품의 "유전자"는 원자재와 차별화되기 시작합니다.

식품 등급 액상 실리콘(LSR): 유동성이 강하고 정밀 사출 성형에 적합하며, 원자재 비용은 약 45~80위안/kg으로 유아용 젖꼭지, 의료기기 등 안전 요구 사항이 높은 분야에 널리 사용됩니다.

고체 복합 실리콘: 압축 성형을 통해 원료 비용이 약 25-40위안/kg이며 주로 산업용 씰, 휴대폰 케이스 및 투명도 요구 사항이 낮은 기타 제품에 사용됩니다.

저가 제품의 함정에 주의하세요. 일부 제조업체는 탄산칼슘과 혼합된 "재활용 실리콘"을 사용합니다. 가격은 kg당 15위안으로 낮지만, 이 제품은 노화 및 균열이 발생하기 쉬우며 장기간 사용하면 제품 리콜 위험이 있습니다.

2. 프로세스 복잡성: 추가 프로세스가 하나 추가될 때마다 비용이 15%-30% 증가합니다.

실리콘 맞춤 제작에는 금형 개발부터 완제품 납품까지 12~20개의 공정이 필요합니다. 주요 비용 증가 요인은 다음과 같습니다.

금형 정밀도: 일반 압축 금형은 약 3,000~18,000위안, 정밀 액상 실리콘 금형은 30,000~200,000위안이 필요합니다.

후가공 공정: 스프레이 코팅(+0.3위안/개), 레이저 로고 각인(+0.5위안/개), 다색 레이어 인쇄(+1.2위안/개)

특수성능 가공 : 의료용 생체적합성 인증(비용 25% 증가), 난연성 개질(비용 18% 증가)

"피부와 같은 촉감"을 추구하며 스마트워치 공장이 실리콘 스트랩에 나노코팅 기술을 더해 단가는 62%나 치솟았지만, 시장 프리미엄 능력은 3배나 증가하며 "정밀 공정 투자"의 가치 논리를 검증했다.

3. 금형 비용 분담: 주문량이 가격 '급락'의 중요한 지점을 결정한다

금형은 맞춤형 제작 과정에서 가장 큰 고정 비용이며, 비용 분담은 단가에 직접적인 영향을 미칩니다.

주문량이 10,000개일 경우 80,000위안 금형 8세트의 공유 비용은 XNUMX위안/개입니다.

주문량이 100,000만개로 늘어나면 공유비용은 0.8위안/개로 급격히 떨어집니다.

중소기업은 "단계별 견적" 전략을 채택하는 것이 좋습니다. 첫 주문에는 금형 비용을 충당하기 위해 더 높은 단가를 제시하고, 시장 반응을 확인한 후 주문량을 늘려 가격 "급락"을 유도하는 것입니다. 한 신규 반려동물 용품 브랜드는 이 전략을 활용하여 실리콘 마사지 빗의 단가를 첫 주문 9.8위안에서 후속 주문 4.2위안으로 인하했습니다.

4. 인증 및 규정 준수 비용: 보이지 않는 "가격 방화벽"

다양한 적용 시나리오에 대한 인증 요구 사항으로 인해 유사 제품의 가격 차이가 최대 200%에 달할 수 있습니다.

식품접촉등급(FDA/LFGB) : 시험비용은 약 12,000~20,000위안으로 주로 식기 및 주방용품 제품에 영향을 미침

의료용 등급(ISO 10993): 생물학적 시험 및 인증 총 비용이 50,000만 위안을 초과하며 수술 도구 부속품에 필수입니다.

어린이제품 국가표준(GB 6675) : 물리적 성능 검사 수수료는 약 8,000위안이며, 기준을 충족하지 못하는 제품은 판매 금액의 10배에 해당하는 벌금을 부과합니다.

V. 공급업체 틈새 시장: 소규모 작업장과 고급 OEM 간의 가격 논리 차이

선전의 한 전자 회사는 한때 세 공급업체로부터 동시에 견적을 받았습니다.

홈 워크숍: 견적 2.8위안/개 (테스트 보고서 없음, 월 생산 용량 <50,000개)

중소형 OEM : 견적 4.5위안/개 (ROHS 인증 제공, 맞춤형 제품 지원)

일본 자금 지원 정밀 제조 공장: 견적 11위안/개 (의료용 청정 작업장, 전자동 무인 생산 라인 포함)

선택 시 "비용-위험-품질 관리" 삼각형의 균형을 맞추는 것이 필요합니다. 스타트업 브랜드는 중소 OEM과 협력하는 데 적합하지만, 의료 기기 회사는 GMP 자격을 갖춘 공급업체를 선택해야 합니다.

액상 실리콘 고무/LSR과 혼합 실리콘 고무 중 어떤 것을 선택해야 하나요?

복합 실리콘과 액상 실리콘 중 어떤 것을 선택할지는 구체적인 적용 시나리오와 요구 사항에 따라 결정해야 합니다.

가공 특성 비교
액상 실리콘은 유동성이 우수하고 가황 속도가 빠르므로 신속한 성형이 필요한 경우에 적합합니다. 또한 얇은 두께, 복잡한 구조, 그리고 다양한 디테일을 가진 제품에도 사용할 수 있습니다. 사출, 캘린더링 등의 공정을 통해 효율적으로 생산할 수 있습니다. 복합 실리콘은 기계적 전단을 통해 필러를 분산시켜야 하며, 가공 공정에는 더 높은 온도(90°C 이상)가 필요합니다. 따라서 제품 비율이 높고 두께가 두꺼운 제품의 성형 및 압출과 같은 기계적 가공에 적합합니다.

적용 분야의 차이점
액상 실리콘은 주로 주조 성형, 씰 등과 같이 유동성이 요구되는 시나리오에서 사용됩니다. 의료/유아/식품과 같은 산업은 인증이 필요하며, 복합 실리콘은 케이블, 전자 부품, 건설과 같이 기계적 가공이 필요한 산업 분야에서 널리 사용되며, 성형을 통해 대량 생산이 가능합니다.

성능 특성
액상 실리콘은 높은 투명성과 우수한 탄성으로 식품 등급 요건을 완벽하게 충족하며, 식품 접촉 제품(예: 아기 젖꼭지)에 적합합니다. 액상 실리콘의 유동성과 식품 등급 안전성을 먼저 고려하십시오. 복합 실리콘은 필러를 통해 기계적 물성을 향상시키며, 내마모성 및 고하중 환경에 적합합니다.

배치 크기: 단일 색상의 수가 20,000개를 초과하는 경우 LSR이 선호됩니다. 수천 개나 맞춤형 모델의 경우 HTV는 선택 사항입니다.

비용 관리를 위한 것이라면 초기 시험 생산/샘플에는 HTV를 사용하고 두꺼운 생산에는 LSR을 사용하여 비용을 줄이고 효율성을 높입니다.

액상 실리콘 고무/LSR과 혼합 실리콘 고무 제품의 품질을 어떻게 관리하나요?

혼합 실리콘 및 액상 실리콘 제품의 품질을 제어하려면 원자재, 공정 매개변수, 장비 유지 관리 및 기타 측면에서 시작해야 합니다.

원료 품질 관리
공급업체 감사: 평판이 좋은 원자재 공급업체를 선정하고 품질 관리 시스템과 환경 기준을 정기적으로 평가합니다.

‌원료 테스트‌: 휘발성 물질(≤0.5%), 경도 편차(±2 Shore A), 무니 점도(4 0-60 MU), 식품 등급과 같은 테스트 지표는 FDA/LFGB 인증을 준수해야 합니다.‌

보관 관리‌: 창고는 건조하고 통풍이 잘 되어야 하며, 원자재가 습기에 젖거나 너무 오래 보관되는 것을 방지하기 위해 선입선출 원칙을 구현해야 합니다.‌

혼합 공정 제어: 균일한 혼합, 가황도, 고온 안정성, 엄격한 트리밍, 치수 및 기계적 특성 검사를 보장합니다.
‌온도 및 시간‌: 내부 믹서의 초기 온도는 20-25℃로 설정되고, 혼합 시간은 8-12분이며, 배출 온도는 ≤50℃입니다.‌

균일성: 고정밀 장비를 사용하여 마스터배치 첨가 오차가 ≤0.3%가 되도록 하고, 입자 발생을 방지하기 위해 교반기 속도와 배압을 조절하십시오.

숙성 처리: 혼합 후 24시간 이상 방치(의료용 등급은 10,000 레벨 클린룸에서)하여 분자 사슬을 이완시킵니다.

성형 및 가황 ‌금형 및 배기‌: 금형 표면의 그리스를 깨끗이 청소하고 0.5제곱센티미터당 1~0.03개의 배기 홈(깊이 0.05~XNUMXmm)을 설정합니다.‌

가황 매개변수: PLC 제어 시스템을 사용하여 온도(±2℃), 압력(8~15 MPa), 시간(t90+10%)을 모니터링하여 완전한 가황을 보장합니다. 비율, 금형 온도, 가황 시간 및 기포 방지를 모니터링하고, 콜드 러너와 씰을 제어합니다.

환경 관리 ‌청결‌: 의료용 생산에는 ISO 7 청정 작업장이 필요하며, 일반 생산 환경에서는 장비와 금형을 정기적으로 청소해야 합니다.‌

장비 유지 관리 ‌정기 유지 관리‌: 금형을 뒤집은 후에는 버와 오일 얼룩을 제거해야 합니다. 가황 챔버를 청소하고 유지 관리해야 하며, 믹서를 청소하고, 콜드 러너를 정기적으로 청소하여 잔여물이 남지 않도록 해야 합니다. 또한 금형 냉각 채널이 막혀 공차에 영향을 미치는 것을 방지해야 합니다. 부품의 마모를 점검하고 장비 작동의 정확성을 보장해야 합니다.

산업용

액상 실리콘 고무는 일반적으로 유아용품, 주방용품, 의료용품 등에 사용되며, 식품과 인체에 직접 접촉할 수 있습니다.

고체 실리콘 고무는 일반적으로 생활용품, 산업용 잡화부품, 자동차 부품에 사용됩니다.

비용

액상 실리콘의 단가는 일반적으로 고체 실리콘보다 높습니다. 액상 실리콘의 생산 비용은 비교적 높은데, 주로 가공 기술이 복잡하고 장비 요구 사항이 높기 때문에 시장 가격도 비교적 높습니다. 구체적으로, 액상 실리콘의 가격은 일반적으로 고체 실리콘의 거의 두 배입니다.

언제 액상 실리콘 고무를 선택하시겠습니까?

언제 솔리드 실리콘 고무를 선택하시겠습니까?

LSR VS 혼합 실리콘 고무에 대한 자세한 FAQ

1: LSR 제품은 안전한가요?
식품 등급 LSR은 FDA/LFGB/USP VI를 준수하며 냄새가 없고 유아 및 어린이/의료용으로 적합합니다.

2: 혼합 실리콘 고무에는 냄새나 기름이 있나요?
혼합 실리콘 고무 제품에는 과산화물 가황제가 포함되어 있습니다. 가황이 충분하지 않으면 약간의 냄새나 기름진 느낌이 발생할 수 있습니다.

3: LSR이 HTV보다 반드시 강한가요?
반드시 그렇지는 않습니다. 두꺼운 벽과 기계적 마모 상황에서는 HTV가 강도가 더 뛰어나고, LSR은 정밀성과 미관 측면에서 더 뛰어납니다.

4: 10,000개 분량이라면 어떤 것을 선택해야 합니까?
구조가 간단하다면 HTV가 선호되고, 구조가 복잡하고 요구 사항이 높으면 LSR을 고려할 수 있습니다.

맺음말

위의 정보에 따르면 LSR(액상 실리콘 고무)과 고체 실리콘 고무에는 많은 차이가 있음을 알 수 있습니다.

또한 다음 시트를 보면 더 간단하게 알 수 있습니다.

Fumed 실리콘 고무는 EU 요청 = LFGB 표준에서 FDA를 통과할 수 있습니다.

ZSR 그룹에서는 생산 분야에서 풍부한 경험을 보유하고 있습니다. 맞춤형 실리콘 제품 과 LSR 및 고체 실리콘 고무. 우리는 또한 귀하의 프로젝트에 따라 올바른 재료(LSR 또는 고체 실리콘 고무)를 선택하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.

Z..S.R의 액상 실리콘 LSR 성형품: 높은 자동화, 높은 정밀도, 일괄 및 복잡한 제품에 적합, 높은 비용, 완벽한 인증; 식품 등급 및 유아 등급에 가장 적합한 선택입니다.

ZSR의 견고한 실리콘 성형품은 두꺼운 벽의 구조 부품에 적합하며, 비용이 저렴하고, 금형 투자가 적으며, 수동 공정이 더 많으며, 중소 규모 배치 산업용 씰에 적합합니다.

구조, 배치, 인증, 비용 등의 측면을 고려하여 선택해야 합니다. 연구개발 초기에는 HTV를 신속하게 검증하고, 배치가 안정화된 후에는 LSR로 전환하여 비용을 절감하고 효율성을 높이는 것이 좋습니다.

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