Wie stellt man Silikondeckel her?
Dieser Artikel stellt hauptsächlich die Vorteile, die Produktionsausrüstung, den Produktionsprozess usw. von Silikondeckeln vor. Wenn Sie Ihre eigene Silikondeckelmarke oder Ihr eigenes Unternehmen gründen möchten und die Vorteile, Anwendungsbereiche, das Design und den Produktionsprozess von Silikondeckeln genau kennen, lesen Sie bitte diesen Artikel.
Was ist der Silikondeckel?
Silikondeckel werden aus lebensmittelechtem Silikon hergestellt. Sie passen zu den Deckeln verschiedener Kaffeetassen, Wasserbecher und Behälter. Sie schützen vor Hitze, Insekten und Staub. Dank des Luftdruckprinzips verfügen sie über eine hervorragende Adsorptionsfunktion und verschließen die Becheröffnung effektiv, wodurch Auslaufen verhindert und die Wärme geschützt wird. Dank ihrer hervorragenden Dicht- und Staubdichtigkeit ist sie ein ideales Dichtungsmaterial, insbesondere für Getränke- und Lebensmittelbehälter, die versiegelt und konserviert werden müssen.
Der Silikondeckel wird durch Hochtemperaturvulkanisation einer Ölhydraulikpresse hergestellt. Aufgrund der stabilen chemischen Eigenschaften der Silikonrohstoffe ist er hochtemperaturbeständig und 100 % umweltfreundlich und ungiftig. Silikondeckel haben verschiedene Umweltzertifizierungen wie FDA, ROHS, SGS, LFGB usw. bestanden. BPA- und PVC-frei gewährleisten den Umweltschutz und die Ungiftigkeit der Deckel.
ZSR ist einer der führenden Hersteller verschiedener Silikondeckel für Tassen, Schüsseln, Töpfe, Behälter, Becher und Erlenmeyerkolben. Silikon-Stretchdeckel und andere Silikondeckel sind ideal für unterwegs, sorgen für auslaufsicheren und trinksicheren Halt und verfügen über einen Saugverschluss. Wir liefern individuelle Logos, Verpackungen und verschiedene Modelle im Siebdruck- und Vollfarbdruck.
Welche Vorteile bieten Silikondeckel?
Wiederverwendbar : Silikondeckel haben eine lange Lebensdauer und können wiederverwendet werden, wodurch die Verpackungskosten gesenkt werden.
Sicherheit: Die Silikonhülle besteht aus lebensmittelechtem Silikon , ist ungiftig und unbedenklich, für den Kontakt mit Lebensmitteln geeignet und äußerst sicher.
Hohe Temperaturbeständigkeit: Das Silikon-Rohmaterial besitzt stabile chemische Eigenschaften, ist hochtemperaturbeständig und sicher in der Anwendung.
Umweltschutz : Die Silikonhülle hat verschiedene Umweltschutzzertifizierungen bestanden, wie z. B. FDA, RoHS, SGS, LFGB usw., um den Umweltschutz und die Ungiftigkeit des Produkts zu gewährleisten.
Vielfalt : Die Silikonhülle bietet eine Vielzahl an Designs und satten Farben, um den Bedürfnissen unterschiedlicher Nutzer gerecht zu werden.
Gute Dichtungsleistung: Die Silikonhülle verfügt über eine extrem starke Adsorptionsfunktion, die die Becheröffnung effektiv abdichtet und ein Auslaufen verhindert.
ZSR bietet verschiedene Silikondeckel in jeder Form und Farbe für verschiedene Tassen, Töpfe, Schüsseln, Behälter usw.
Materialien, Werkzeuge, Ausrüstung
Je nach Herstellungsverfahren für Formteile gibt es fünf verschiedene Silikonformverfahren: Silikonkautschuk-Formpressen, LSR-Spritzgießen, Silikon-Tropfformen, Silikon-Extrusionsformen und Silikon-Kalandrieren. ZSR verfügt für Silikondeckel nur über vier Formverfahren. Die verschiedenen Formverfahren erfordern unterschiedliche Materialien, Werkzeuge und Geräte:
Silikon-Formpressen
Silikon-Kompressionsformen
Die wichtigsten Materialien für die Herstellung von Silikondeckeln sind Silikonrohstoff, Vernetzer, Katalysator, Füllstoff und Additive. Diese Materialien arbeiten zusammen, um die Silikondeckel herzustellen. Üblicherweise werden Silikonkautschukrohstoff, Vernetzer und Füllstoff zu einer Komponente verarbeitet, der Katalysator ist eine separate Komponente. Daher werden Formsilikonprodukte auch als Zweikomponenten-Vulkansilikonprodukte bezeichnet.
Bei ZSR verwenden wir ausschließlich FDA- oder LFGB-zugelassenes Silikonkautschuk in Lebensmittelqualität. Als Vernetzer und Katalysator kommt bei Bedarf Platin zum Einsatz.
Die Kosten für den festen Silikondeckel sind relativ gering. Der hergestellte Silikondeckel ist zudem lebensmittelecht und besteht aus hochwertigem Material, das viele Verbraucher in den USA und Australien bevorzugen.
Materialvorbereitung: Wählen Sie das richtige Standardmaterial entsprechend der Funktion Ihres Produkts und den Prüfnormen, z. B. FDA- oder LFGB-Material. Dann
Silikonkautschukmischer: Der Silikonkautschukmischer dient zum Mischen der Rohmaterialien mit Additiven wie Vulkanisationsmittel und Farbpaste. Er wird verwendet, um Vulkanisationsmittel, Masterbatch und andere Hilfsstoffe zu den Rohmaterialien hinzuzufügen und den Rohkautschuk zu veredeln.
ZSR verfügt über zwei Silikonkautschuk-Mischerwerkstätten und -maschinen zum Mischen des Materials für Ihre Silikondeckel.
Silikonkautschuk-Schneidemaschine : Schneidet das raffinierte Silikonmaterial auf die benötigte Größe und das gewünschte Gewicht für die Produktherstellung zu. ZSR verfügt über zwei Silikonkautschuk-Schneidemaschinen zum Zuschneiden des Materials für Ihre Silikondeckel.
Elektronische Waage: Das zugeschnittene Silikonkautschuk-Mischmaterial wird gewogen, um sicherzustellen, dass das Produkt innerhalb der Fehlertoleranz liegt. Wir verfügen über mehr als 60 elektronische Waagen pro Silikon-Formpresse.
Formvorbereitung: Vor der Herstellung der Silikondeckel wird die entsprechende Form gemäß den Produktvorgaben gefertigt. Form und Größe der Form bestimmen Form und Größe des Produkts. Als Formmaterial dient üblicherweise Stahl oder eine Aluminiumlegierung (Prototypenwerkzeug).
Der hauseigene Werkzeugbau der ZSR International Group (HONG KONG) CO., LIMITED umfasst sechs moderne CNC-Bearbeitungszentren und drei Funkenerosionsmaschinen. So können wir die meisten Silikondeckel-Werkzeuge in unserem Werk herstellen und reparieren, um Ihren Zeitbedarf zu decken. Die komplette Formenbauwerkstatt unterstützt Sie bei der Entwicklung Ihrer neuen Silikonprodukte und bietet Ihnen kreative OEM- und ODM-Services für Silikondeckel.
Formgebungsphase: Die vorbereitete Form wird in die Vulkanisiermaschine eingesetzt, um einen passgenauen und dichten Abschluss zu gewährleisten. Die hydraulische Formpresse (auch Flachvulkanisiermaschine genannt) liefert den für den Formgebungsprozess erforderlichen Druck, die Formtemperatur und die Vulkanisationszeit. Nachdem die Form die entsprechende Temperatur erreicht hat, wird das vorbereitete Silikonrohmaterial zum Formen eingefüllt.
Während des Formprozesses müssen Parameter wie Temperatur, Druck und Zeit kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass das Produkt vollständig geformt wird und die Größe genau ist. ZSR verfügt über 32 Sätze Silikonkautschuk-Formmaschinen zum Formen Ihrer Silikonprodukte.
Die Sandstrahlmaschine dient zum Reinigen der Form und sorgt für einen sauberen Produktionsprozess.
Nachbearbeitung: Die Silikondeckel müssen nachbearbeitet werden, z. B. durch Entgraten, Reinigen und Trocknen, um die optische Qualität und Haltbarkeit des Produkts zu verbessern.
Qualitätsprüfung : Die Qualitätsprüfung ist ein wichtiger Bestandteil der Qualitätssicherung von Silikonprodukten und umfasst die Prüfung des Aussehens, die Größenmessung, Leistungstests und weitere Aspekte. Nur Produkte, die eine strenge Qualitätsprüfung durchlaufen haben, dürfen das Werk verlassen.
Verpackung und Versand: Produkte, die die Qualitätsprüfung bestanden haben, müssen verpackt und versendet werden. Die Auswahl der Verpackungsmaterialien muss den geltenden Normen und Anforderungen entsprechen, um Transportschäden zu vermeiden.
ZSR verfügt über eine Produktionskapazität von 15000 bis 59999 Silikondeckeln pro Tag, abhängig von Struktur und Größe, dank 32 Spritzgießmaschinen.
LSR-Spritzguss
Spritzgießen von flüssigem Silikonkautschuk (LSR).
Beim Flüssigsilikon-Spritzgießen wird hauptsächlich Flüssigsilikonkautschuk (LSR) verwendet. LSR ist ein zweikomponentiger Duroplast, der üblicherweise in Form von A/B-Komponenten gemischt wird. Komponente A enthält einen Platinkatalysator, Komponente B einen Vernetzer. LSR ist vor dem Aushärten flüssig und wird nach dem Aushärten zu einem Elastomer.
Die Verarbeitung von Flüssigsilikon ist relativ teuer. Flüssigsilikonkautschuk wird mit einem wasserähnlichen Silikondeckelmaterial verarbeitet. Flüssigsilikondeckel fühlen sich weicher an, haben eine bessere Rückfederung und eine schmalere Trennlinie als Festsilikon. Allerdings ist die Mindestbestellmenge für Silikondeckel höher. Auch die Kosten für die Spritzgussform für LSR-Silikondeckel sind höher.
Materialvorbereitung: Wählen Sie den geeigneten Flüssigsilikontyp anhand einer umfassenden Bewertung des Produktzwecks, der Eigenschaften, der Form usw. Beispielsweise benötigt die Medizinbranche Silikon in medizinischer Qualität, während für Babyprodukte in der Regel hochtransparentes Flüssigsilikon in Lebensmittelqualität verwendet wird. Bereiten Sie die passende Farbpaste vor, um die gewünschte Farbe des LSR-Formteils zu erzielen.
Mischgeräte: Sie dienen zum Mischen der flüssigen Silikonkomponenten A und B, um genaue Anteile und eine gleichmäßige Mischung zu gewährleisten. Gängige Mischgeräte sind beispielsweise statische Mischer und Vakuumtanks.
Vakuumpumpe : Wird verwendet, um Blasen aus flüssigem Silikon zu entfernen und so eine glatte und makellose Oberfläche des Formteils zu gewährleisten.
Mischbehälter und Rührstab: Behälter und Werkzeuge zum Mischen von flüssigem Silikon, um eine gleichmäßige Mischung zu gewährleisten.
Silikon-Spritzgießform: Die Form dient als Träger für das Spritzgießen mit flüssigem Silikon. Bei ihrer Konstruktion und Fertigung müssen Faktoren wie die Fließfähigkeit des Silikons, die Schrumpfung nach dem Erstarren sowie Form, Größe und Wandstärke des Produkts berücksichtigt werden. Präzision und Haltbarkeit der Form haben direkten Einfluss auf die Qualität des Endprodukts.
ZSR verfügt über zwölf erfahrene Ingenieure, die die Struktur Ihrer LSR-Formteile prüfen und Ihre Silikon-Spritzgussform mit der richtigen Trennlinie und dem passenden Anguss entwerfen. Anschließend fertigt das ZSR-Team Ihre Präzisions-Spritzgusswerkzeuge in unserer Dachformwerkstatt.
Spritzgießmaschine: Die Spritzgießmaschine ist die Kernausrüstung für das Flüssigsilikon-Spritzgießen. Sie dient dazu, das gemischte Flüssigsilikon in die Form einzuspritzen. Gängige Typen von Spritzgießmaschinen sind vertikale und horizontale Spritzgießmaschinen.
Vertikale Spritzgussmaschinen eignen sich für die Kleinserienproduktion und das automatische Formen komplexer Produkte, während horizontale Spritzgussmaschinen für die Großserienproduktion geeignet sind, insbesondere für die Herstellung von Produkten, die hohe Präzision und glatte Oberflächen erfordern. Wie zum Beispiel Silikon-Babysauger, Babyschnuller oder medizinische Silikonprodukte.
Die Form muss auf 170–200 °C vorgewärmt werden. Anschließend wird das flüssige Silikon über die Spritzgussmaschine in die Form eingespritzt. Einspritzdruck und -temperatur müssen präzise kontrolliert werden.
Aushärtung: Flüssiges Silikon durchläuft bei hoher Temperatur eine Aushärtungsreaktion, wobei der Katalysator den Aushärtungsprozess beschleunigt.
Entformen und Nachbearbeitung: Die ausgehärteten LSR-Silikondeckel müssen aus der Form entformt werden, und einige Produkte erfordern möglicherweise auch eine Nachbehandlung, Reinigung und Entfernung von Verunreinigungen.
Qualitätskontrolle: Die Produkte müssen strengen Qualitätsprüfungen unterzogen werden, einschließlich Tests auf Größe, Härte, Transparenz und Elastizität.
Verpackung und Transport: Produkte, die die Qualitätsprüfung bestehen, werden sauber verpackt und an den vom Kunden angegebenen Ort versandt.
ZSR verfügt über eine eigene LSR-Spritzgussmaschine mit 7 Sätzen, um Ihre LSR-Silikondeckel in Massenproduktion herzustellen.
ZSR kann mit seinen sieben Spritzgießmaschinen innerhalb eines Tages 10000 bis 69999 Silikondeckel je nach Struktur und Größe fertigen . Das Flüssigspritzgießen eignet sich besonders gut für Silikonprodukte mit hohen Präzisionsanforderungen und ermöglicht die Produktion großer Stückzahlen, um eine gleichbleibende Produktqualität zu gewährleisten. Daher ist es die optimale Wahl.
Silikon-Tropfspenderform
Mehrfarbiges Tropfformteil
Für das Dosierformen wird Silikon als Hauptmaterial benötigt (üblicherweise Flüssigsilikon (LSR) und Festsilikon, Farbpaste, Vulkanisationsmittel). Außerdem werden eine Silikon-Vakuummaschine und eine automatische Dosiermaschine benötigt. Für diese Formgebung gibt es zwei verschiedene Formgebungsverfahren. Diese werden auch als Co-Injektionsformen bezeichnet. Das gemischte LSR-Material wird zunächst aus der automatischen Dosiermaschine getropft und anschließend erhitzt und ausgehärtet. Anschließend wird das feste Silikonkautschukmaterial auf die Form aufgetragen, die Formen geschlossen und die Silikon-Vakuummaschine eingesetzt. Das Vulkanisieren erfolgt dann.
LSR-Material vorbereitet
Wählen Sie den geeigneten Flüssigsilikontyp basierend auf einer umfassenden Bewertung von Produktzweck, Eigenschaften, Form usw. aus. Beispielsweise sollte die Medizinbranche medizinisches Silikonmaterial verwenden, und für Säuglingsprodukte werden in der Regel hochtransparente Flüssigsilikonrohstoffe in Lebensmittelqualität verwendet. Bereiten Sie die entsprechende Farbpaste vor, damit sie gemischt werden kann, um die gewünschte Farbe für das LSR-Formprodukt zu erzielen.
Festes Silikonmaterial hergestellt
Silikonkautschukmischer: Der Silikonkautschukmischer wird zum Mischen der Rohstoffe mit Additiven wie Vulkanisator und Farbpaste verwendet. Er wird verwendet, um den Rohstoffen Vulkanisator, Masterbatch und andere Hilfsstoffe hinzuzufügen und den Rohkautschuk zu verwertbarem Rohkautschuk zu verarbeiten. ZSR verfügt über zwei Silikonkautschukmischer-Werkstätten und -Maschinen zum Mischen des Materials für Ihre Silikondeckel.
Die Kosten des Silikon-Tropfformverfahrens sind bei der Herstellung farbenfroher Silikonprodukte höher als beim Formpressen und LSR-Formen. Es ermöglicht die Kombination zweier Silikondeckelmaterialien – Festsilikon und Flüssigsilikon – in einem einzigen Produktstrom und ermöglicht die Herstellung mehrfarbiger Silikondeckel mit 3D-Effekt ohne Aufdruck.
Mischgeräte: Sie dienen zum Mischen der flüssigen Silikonkomponenten A und B, um genaue Anteile und eine gleichmäßige Mischung zu gewährleisten. Gängige Mischgeräte sind beispielsweise statische Mischer und Vakuumtanks.
Vakuumpumpe: Wird verwendet, um Blasen aus flüssigem Silikon zu entfernen und so eine glatte und makellose Oberfläche des Formteils zu gewährleisten.
Mischbehälter und Rührstab: Behälter und Werkzeuge, die zum Mischen von flüssigem Silikon verwendet werden, um eine gleichmäßige Mischung zu gewährleisten.
Silikonkautschukmischer: Der Silikonkautschukmischer dient zum Mischen der Rohmaterialien mit Additiven wie Vulkanisationsmittel und Farbpaste. Er wird verwendet, um Vulkanisationsmittel, Masterbatch und andere Hilfsstoffe zu den Rohmaterialien hinzuzufügen und den Rohkautschuk zu veredeln. ZSR verfügt über zwei Werkstätten und Maschinen zur Herstellung von Silikonkautschukmischern für Ihre Silikondeckel.
Silikonkautschukschneider: Schneidet das raffinierte Silikonmaterial auf die benötigte Größe und das gewünschte Gewicht für die Produktherstellung zu. ZSR verfügt über zwei Silikonkautschukschneider, um das Material für Ihre Silikondeckel zuzuschneiden.
Elektronische Waage: Das zugeschnittene Silikonkautschuk-Mischmaterial wird gewogen, um sicherzustellen, dass das Produkt innerhalb der Fehlertoleranz liegt. Wir verfügen über mehr als 60 elektronische Waagen pro Silikon-Formpresse.
Form: Die Form ist ein wesentlicher Bestandteil des Tropfformverfahrens und besteht üblicherweise aus Aluminium, Messing, galvanisch aufgebrachten oder Silikonformen. Konstruktion und Fertigung der Form haben einen wichtigen Einfluss auf die Qualität und das Aussehen des Produkts.
Das ZSR-Team verfügt über umfangreiche Erfahrung in der Herstellung von Silikonformen für Tropfenpressen. Von bunten Bing Dwen Dwen-Bändern bis hin zu Disney-Figuren können sie perfekt reproduziert werden.
Tropfenformmaschine: Dies ist die Kernanlage für das Silikon-Tropfenformen. Sie dient hauptsächlich dazu, die Dosiernadel des vakuumgesteuerten LSR-Materials an die vorgegebene Position in der Tropfenform zu bewegen und die Dosiermenge durch Steuerung der Extrusionszeit des Pastenharzes und der Nadelgeschwindigkeit zu regeln.
Die Fallformmaschine besteht im Wesentlichen aus zwei Teilen: der Steuerung und der Maschinenstruktur. Gängige Steuerungssysteme sind beispielsweise LOGOSHOP, CRS-DriptMold usw. Passen Sie die Leimabgabegeschwindigkeit, die Leimabgabeposition und die Leimabgabestärke des Leimspenders den Produktanforderungen an. Stellen Sie den normalen Betrieb und die Leimabgabewirkung des Leimspenders sicher. Führen Sie nach der Fehlerbehebung einen Probelauf durch, um sicherzustellen, dass der Leimspender stabil und präzise arbeitet.
Formgebungsphase: Platzieren Sie die Form unter dem Klebstoffspender, kontrollieren Sie Position und Geschwindigkeit des Klebstoffauftrags und tropfen Sie die Silikonmischung präzise in die Form. Je nach Produktanforderung kann der Klebstoff mehrmals aufgetragen werden, bis die gewünschte Dicke und Form erreicht sind.
Heizgerät zur Silikonhärtung: Beim Tropfenformverfahren ist eine Erwärmung erforderlich, damit das LSR-Harz chemisch reagiert und aushärtet. Daher ist ein Heizgerät unerlässlich. Platzieren Sie das verklebte Produkt in einem Bereich mit konstanter Temperatur, damit das Silikon innerhalb weniger Minuten aushärtet.
Zweiter Formgebungsschritt: Das zugeschnittene, gemischte Silikonkautschukmaterial wird auf das ausgehärtete LSR gegeben. Anschließend wird die Form geschlossen und in eine hydraulische Formpresse (auch Flachvulkanisator genannt) eingesetzt. Diese Maschine stellt den für die Formgebung erforderlichen Druck, die Formtemperatur und die Vulkanisationszeit bereit. Vulkanisationstemperatur und -druck werden an die Silikonrohstoff- und Produktanforderungen angepasst. ZSR verfügt über 16 Silikon-Tropfformanlagen zur Herstellung Ihrer mehrfarbigen Silikonprodukte.
Abkühlen und Entformen: Nach Abschluss der Vulkanisation wird die Form aus dem Vulkanisiergerät genommen, nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur geöffnet und der Silikondeckel abgenommen.
Nachbearbeitung: Der Silikondeckel wird beschnitten, entgratet und weiteren Bearbeitungsschritten unterzogen, um die ideale Form und Oberflächenqualität zu erzielen.
ZSR verfügt über eine Tropfformlinie mit 16 Sätzen, um Ihre mehrfarbigen Silikondeckel in Massenproduktion herzustellen.
ZSR bietet die Möglichkeit zur eintägigen Massenproduktion von 12000–39999 Stück Silikondeckeln je nach Struktur und Größe mit den 12 Tropfformlinien. Silikon-Tropfformung eignet sich besonders für Silikonprodukte mit mehrfarbigen, 3D-Effekten, IP und niedlichen Produkten, um Produkte mit farbenfrohen und 3D-Effekten ohne Nachdruck zu gewährleisten.
Der Anpassungsprozess zum Erstellen Ihrer persönlichen Silikondeckel
In ZSR können wir die Silikondeckel Form, Größe, Farbe, Muster, Marken, Logo – per Siebdruck, Vollfarbdruck oder Lasergravur für Ihre Silikonprodukte. Wenn Sie Ihre Silikondeckel individuell gestalten möchten, kontaktieren Sie uns. Z.S.R.
Aussehen (Form, Farbe): Die Silikondeckel sind in runder, quadratischer oder durch die Entwicklung neuer Werkzeuge auch in kreativen Formen erhältlich. Die Farben reichen von Weiß, Blau und Schwarz bis hin zu individuellen Farbanpassungen anhand der Pantone-Farbcodes. Auch Mischfarben, Marmoroptik oder zweifarbige, mehrfarbige Designs sind möglich.
Materialeigenschaften: Das Material kann mit HTV- oder LSR-Materialien individuell angepasst werden. Die Härte ist von 5 bis 80 Shore A wählbar, die Transparenz von transluzent bis hochtransparent, die Sicherheitsklasse von Lebensmittel- bis Medizinqualität und die Zugeigenschaften von normal bis hoch.
Formtyp: Stahl, Kupfer oder Aluminium
Formgebungsverfahren: LSR-Spritzgießen, HTV-Pressformen, Tropfformen
Etikettierung: Wir bringen Ihr Logo auf den Werkzeugen an und liefern Ihnen die Produkte mit Ihrem Logo. Alternativ können wir Ihr Logo auch per Siebdruck, Lasergravur oder Thermotransferdruck auf die Silikondeckel aufbringen.
Verpackung: wiederverschließbarer Beutel, PET-Box mit Rückwandkarton, Farbkarton
Versandart : DHL, FedEx, Luftfracht oder Seefracht
Wie erstellen Sie Ihre Marke für Silikondeckel oder starten Ihr Geschäft für Silikondeckel?
1. Entwerfen Sie die 3D-Struktur des Silikondeckels nach Ihren Vorstellungen.
2. Die Werkzeuge für den Silikondeckel werden gemäß den Designvorgaben für den Silikondeckel (Signalfarbe oder Mehrfarbendruck) aus verschiedenen Metallen wie Stahl, Kupfer oder Aluminium gefertigt, um die Genauigkeit und Haltbarkeit der Werkzeuge zu gewährleisten.
Die hauseigene Werkzeugwerkstatt der ZSR International Group (HONG KONG) CO., LIMITED besteht aus 6 Sätzen hochmoderner CNC-Bearbeitungszentren und 3 Sätzen EDM-Funkenerosionsmaschinen zur Werkzeugherstellung. Daher können wir die meisten Silikonwerkzeuge in unserer Fabrik herstellen und reparieren, um Ihren Zeitbedarf einzuholen.
3. Vorbereitung des Rohmaterials für Silikondeckel: Rohsilikon ist die Grundlage für Silikondeckel. Da Silikondeckel üblicherweise bestimmten Umweltschutzstandards entsprechen, gilt dies auch für das Rohmaterial. Für die kundenspezifische Verarbeitung wird in der Regel umweltfreundliches pyrogenes Silikonkautschuk verwendet, während viele Hersteller gefälltes Silikonkautschuk einsetzen.
Obwohl das Produkt nicht stark beeinträchtigt wird, unterscheidet es sich auch nach längerer Zeit in der Qualität von pyrogenem Silikonkautschuk. Mischen Sie die Silikonfarbe entsprechend Ihrem benötigten Silikondeckel. Schneiden Sie das Silikondeckelmaterial auf das richtige Gewicht zu. Das Farbabstimmungsprinzip der in Silikonbecherdeckeln verwendeten Silikonrohstoffe entspricht grundsätzlich dem Farbabstimmungsprinzip in der Kunstmalerei.
Die weißen, durchscheinenden Silikonrohstoffe werden unter Zugabe von Vulkanisationsmitteln mit Farbpasten in entsprechenden Farbanteilen vermischt und geknetet, um die gewünschte Farbe zu erhalten. Die Farbabstimmung erfolgt in der Regel auf Grundlage der internationalen Pantone-Farbkarte, d. h. der PANTONE-Farbe oder der tatsächlichen Farbmuster.
4. Einfüllen des vorbereiteten Silikondeckel-Mischmaterials – egal ob flüssiger oder fester Silikonkautschuk – in die Form.
5. Aushärten des Silikondeckels: Das Silikondeckelmaterial wird nach dem Anmischen in die Form gefüllt und durch Erhitzen und Druck vollständig ausgegossen. Die Kontrolle von Temperatur, Druck und Zeit während des Formprozesses beeinflusst direkt Größe, Form und Qualität der Silikondeckel.
Ganz egal, ob die Silikondeckel durch Kompressionsformen , Silikon-Tropfformen oder LSR-Formen hergestellt wurden.
6. Entformen: Nach Abschluss des Aushärtens kann der Silikondeckel aus der Form genommen werden.
7. Qualitätskontrolle des Silikondeckels: Überprüfen Sie den geformten Silikondeckel visuell auf Materialmangel, unfertige Stellen oder Verunreinigungen.
8. Nachbearbeitung: Nach dem Aufbringen des Silikondeckels erfolgen die Nachbearbeitung und Behandlung, wie z. B. Trimmen, Schleifen, Polieren, Sprühen, Prüfen usw.
9. Sekundärvulkanisation: Die Sekundärvulkanisation ist ein obligatorischer Prozess für alle Produkte, die die Qualitätskontrolle bestanden haben. Der Hauptgrund für den charakteristischen Geruch von Silikondeckeln für Säuglinge liegt darin, dass sie keiner Sekundärvulkanisation unterzogen wurden und die Katalysatoren des Rohmaterials nicht freigesetzt wurden.
Derzeit verwenden viele Hersteller von Silikonprodukten diese Methode grundsätzlich, allerdings unterscheiden sich Zeit und Temperatur der sekundären Vulkanisation. Um den FDA- oder LFGB-Standards zu entsprechen, backen Sie die Produkte 2–4 Stunden im Ofen. Für LSR-Silikondeckel ist dieser Prozess möglicherweise nicht erforderlich.
10. Logo- oder Musterdruck auf den Silikondeckeln (falls erforderlich): Siebdruck oder Lasergravur. In den meisten Fällen bringen wir das Logo direkt auf dem Silikondeckel an.
11. Abschließende Qualitätskontrolle und Prüfung: Nach Abschluss des gesamten Herstellungsprozesses der Silikondeckel führen wir vor der Auslieferung eine abschließende Qualitätskontrolle der Silikondeckel durch.
12. Verpackung und Lagerung: ZS R bietet Ihnen maßgeschneiderte Verpackungslösungen für all Ihre Silikondeckel. Unser Angebot umfasst Kartons, PE/PVC-Boxen, bedruckte Etiketten, Anhänger, Barcode-Aufkleber usw., um die Sicherheit Ihrer Produkte während Transport und Lagerung zu gewährleisten und gleichzeitig deren Sicherheit und ansprechendes Aussehen zu erhalten.
Bei ZSR fertigen wir den Silikondeckel nach Kundenwunsch und Design. Wir geben unser Bestes, um unseren Kunden den hochwertigen Silikondeckel zu liefern.
Beim Kauf des Silikondeckels sollten Sie auf Folgendes achten:
Wenn Sie einen Silikondeckel kaufen möchten, sollten Sie Faktoren wie Material, Sicherheit, Marke, Funktion und Größe umfassend berücksichtigen, um eine sichere Handhabung zu gewährleisten.
Wenn Sie den Silikondeckel kaufen möchten, sollten Sie Faktoren wie Material, Sicherheit, Partner, Qualitätskontrolle und Kosten umfassend berücksichtigen, um sicherzustellen, dass er Ihren Anforderungen entspricht.
Fazit
Egal, ob Sie den Silikondeckel mit Ihrem Logo oder Design für Verkaufs-, Werbe- oder Eventzwecke gestalten möchten. Unsere hochwertigen, individuell anpassbaren Silikondeckel eignen sich perfekt für Branding, Souvenirs und Werbegeschenke.
Z.S.R. Ein individuell gestalteter Silikondeckel mit Ihrem Logo, Designmuster und Text könnte eine gute Wahl sein.
Bei ZSR spielen alle Schritte, von der Materialauswahl für die Rohsilikondeckel bis hin zum Formen, Aushärten und zur Qualitätskontrolle, eine entscheidende Rolle bei der Herstellung Ihres Silikondeckels, der den Sicherheitsstandards entspricht und für den vorgesehenen Anwendungsbereich eine gute Leistung bringt.
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Technischer Bezug
Über den Autor: ZSR International Group
ZSR International Group (Hong Kong) Co., Limited ist ein Komplettanbieter für Silikonformteile und bietet Lösungen für die Silikonformung im Konsumgüterbereich. Wir bieten OEM-Services von der Silikonproduktentwicklung bis zur Auftragsfertigung. Wir fertigen kundenspezifische Silikonwerkzeuge, LSR- Formteile (Flüssigsilikonkautschuk), Vollsilikon-Formteile und mehrfarbige Silikonformteile. Darüber hinaus bieten wir kundenspezifische Formteile aus Silikon, LSR und mehrfarbige Formteile im Co-Injektionsverfahren an.
