Comment créer vos propres coques en silicone ?
Les coques en silicone offrent des avantages tels que la résistance aux hautes et basses températures (-40°C à 230°C), une protection anti-dérapante et contre les chutes, et le respect de l'environnement.
Protection anti-chute
Les étuis en silicone absorbent les chocs et réduisent les dommages causés aux appareils en cas de chute. Ils conviennent aux appareils fragiles comme les smartphones et les cigarettes électroniques.
- SmartphonesLes coques en silicone absorbent les chocs, réduisent les dommages causés par les chutes et offrent une bonne adhérence pour éviter les glissements.
- TablettesLes étuis en silicone offrent une protection complète, et certains modèles incluent une fonction support pour regarder des vidéos ou participer à des vidéoconférences.
- Ordinateurs portablesLes coques en silicone sont légères et durables, et protègent les surfaces des rayures et des chocs.
- Montres connectéesLes étuis en silicone protègent les écrans et les boîtiers des montres contre les rayures et sont confortables à porter pendant une longue période.
- ÉcouteursLes protections en silicone empêchent les fils des écouteurs de s'emmêler et les maintiennent bien rangés.
- Cigarettes électroniquesLes protections en silicone absorbent les chocs, préviennent les dommages causés par les chutes et offrent une bonne prise en main.
- Équipements électroniques : boutons, interfaces, radiateurs, batteries, antennes, écrans et boîtiersLes housses de protection en silicone offrent une résistance à la poussière et à l'eau, prolongeant ainsi la durée de vie de l'équipement.
Conception antidérapante
Le silicone offre une excellente adhérence et empêche efficacement les appareils de glisser. Convient aux appareils nécessitant une prise en main sûre, tels que les smartphones, les tablettes et les ordinateurs portables.
Imperméable et antipoussière
Certaines coques en silicone sont dotées d'une structure étanche, offrant ainsi une certaine protection contre l'eau et la poussière. Elles conviennent aux appareils électroniques nécessitant une telle protection, tels que les interfaces et les écrans.
Décoration esthétique
Les coques en silicone se déclinent en une variété de couleurs et de formes personnalisables, sublimant l'apparence de l'appareil et reflétant la personnalité de son utilisateur. Elles conviennent parfaitement aux personnes qui privilégient l'esthétique et la personnalisation.
Portabilité
Le silicone est un matériau léger et facile à transporter. Il convient aux petits appareils comme les écouteurs et les cigarettes électroniques.
Produits pour la mère et l'enfant
Le silicone est souvent utilisé pour fabriquer des sucettes, des protège-biberons, des anneaux de dentition, etc., grâce à sa douceur et son élasticité. Il est sûr, non toxique et offre un toucher agréable aux bébés.
Les étuis en silicone sont largement utilisés dans l'électronique (par exemple, les étuis pour AirPods, les étuis pour iPhone), les produits pour enfants, les articles ménagers et les domaines médical ou industriel.
Qu'est-ce qu'une coque en silicone ?
Une coque en silicone est un étui ou une enveloppe de protection fabriquée en silicone, généralement par vulcanisation, moulage par compression, moulage par injection de liquide ou moulage par goutte à goutte à partir de matières premières de silicone. Elle se caractérise par son caractère écologique, sa sécurité et sa résistance aux chutes.
Les coques en silicone sont généralement souples, résistantes, incassables, écologiques, anti-rayures et faciles à nettoyer. Fabriquées dans un matériau flexible et absorbant les chocs, elles offrent une protection intégrale contre les aléas du quotidien.
Les coques en silicone varient selon leurs caractéristiques et leurs usages :
- Étuis en silicone pour dispositifs médicauxIdéal pour les scanners portables, les instruments, les imprimantes, les terminaux de point de vente, les caméras thermiques et les équipements de test. L'utilisation d'étuis de protection permet aux clients de réaliser des économies en prévenant les dommages potentiels causés aux produits.
- Étuis en silicone pour iPad, étuis pour téléphones portables, housses pour iPad, étuis en silicone pour écouteurs et autres produits électroniques: Comprend des trousses en silicone, etc.
Quels sont les avantages des coques en silicone ?
- Protection de l'environnement et sécuritéLes étuis en silicone utilisent un gel de silice en phase gazeuse respectueux de l'environnement, qui présente une excellente stabilité chimique. Il ne réagit avec aucun acide ni base, sauf dans des cas extrêmes (base caustique et acide fluorhydrique). Non toxique et inodore, il convient parfaitement aux produits de haute sécurité comme les sucettes et les biberons en silicone.
- Bonnes performances d'amortissement: Offre une absorption efficace des chocs en cas de chute.
- Durabilité Le matériau est stable et ne s'use pas facilement.
- Bonne performance d'étanchéité: Offre un certain niveau d'étanchéité.
- Forte protection: Empêche efficacement les dommages causés à l'appareil par des chutes accidentelles.
- Polyvalence: Comprend des fonctions antidérapantes, imperméables et résistantes à la poussière.
- EsthétiqueDisponible en plusieurs couleurs et formes personnalisables pour améliorer l'apparence de l'appareil.
ZSR propose une gamme variée d'étuis en silicone personnalisés, de formes et de couleurs différentes, pour des secteurs tels que les produits pour bébés, les articles ménagers, l'électronique et les articles promotionnels.
Matériaux, outils, équipements
Il existe cinq procédés de fabrication de coques en silicone, selon le procédé utilisé : moulage par compression de caoutchouc de silicone, moulage par injection de LSR, moulage par égouttage, moulage par extrusion et calandrage. Chez ZSR, nous maîtrisons trois de ces procédés. Chaque procédé requiert des matériaux, des outils et des équipements spécifiques.
Moulage par compression de silicone
Moulage par compression en silicone
Les principaux matériaux utilisés pour la fabrication des coques en silicone sont la matière première de silicone, l'agent de réticulation, le catalyseur, la charge et les additifs. Ces matériaux agissent en synergie pour créer les coques. Généralement, la matière première de caoutchouc de silicone, l'agent de réticulation et la charge sont combinés en un seul composant, tandis que le catalyseur est un composant distinct. C'est pourquoi les produits en silicone moulé sont également appelés produits en silicone vulcanisé bi-composant.
Chez ZSR, toutes les matières premières en silicone sont du caoutchouc de silicone 100 % alimentaire, conforme aux normes FDA ou LFGB. L'agent de réticulation et le catalyseur sont à base de platine, le cas échéant.
Les coques en caoutchouc de silicone solide sont relativement peu coûteuses. Fabriquées à partir de matériaux de haute qualité, elles répondent aux normes alimentaires environnementales, ce qui explique leur popularité auprès des consommateurs américains et australiens.
Materielle préparation
Choisissez le matériau standard approprié en fonction de la fonction de votre produit et des normes de test, telles que FDA ou LFGB.
Mélangeur de caoutchouc silicone
Utilisé pour mélanger les matières premières avec des additifs comme le vulcanisant et la pâte colorante. ZSR possède deux ateliers de mélange de caoutchouc silicone et des machines pour le mélange des matériaux destinés à la fabrication de vos boîtiers en silicone.
Coupe-caoutchouc silicone
Découpe le silicone raffiné aux dimensions et au poids requis. ZSR dispose de deux machines de découpe de caoutchouc silicone à cet effet.
Échelle électronique
Le poids du mélange de caoutchouc de silicone découpé est vérifié afin de s'assurer qu'il se situe dans la marge d'erreur. ZSR dispose de plus de 60 balances électroniques pour chaque machine de moulage par compression de silicone.
Préparation du moule
Avant la production, nous créons le moule correspondant en fonction des exigences de conception du produit. La forme et les dimensions du moule déterminent celles du produit. Les matériaux utilisés pour les moules sont généralement l'acier ou un alliage d'aluminium (pour l'outillage de prototypage). ZSR International Group (HONG KONG) CO., LIMITED dispose d'un atelier d'outillage intégré équipé de six centres d'usinage CNC de pointe et de trois machines d'électroérosion. Cela nous permet de produire et de réparer en interne la plupart des outillages pour boîtiers en silicone, et ainsi de respecter vos délais. Notre atelier de moules complet contribue au développement de nouveaux modèles de produits en silicone et propose des services OEM et ODM créatifs pour les boîtiers en silicone.
Étape de moulage
Installez le moule préparé sur la vulcanisatrice pour garantir un ajustement et une étanchéité optimaux. La presse à compression hydraulique (vulcanisatrice à plat) assure la pression, la température du moule et la durée de vulcanisation nécessaires. Après avoir chauffé le moule à la température appropriée, placez-y la matière première silicone préparée pour le moulage. Contrôlez les paramètres tels que la température, la pression et la durée afin de garantir un moulage complet et des dimensions précises. ZSR dispose de 32 presses à mouler le caoutchouc silicone pour vos produits en silicone.
Machine de sablage:
Nettoie le moule de moulage pour maintenir la propreté pendant la production.
Post-traitement
Les coques en silicone nécessitent un post-traitement, tel que l'ébavurage, le nettoyage et le séchage, afin d'améliorer leur apparence et leur durabilité.
Contrôle de la qualité
Une étape essentielle pour garantir la qualité des produits, comprenant l'inspection de l'aspect, la mesure des dimensions et les tests de performance. Seuls les produits ayant passé avec succès ces contrôles de qualité rigoureux sont expédiés.
Emballage et expédition
Les produits ayant passé le contrôle qualité sont emballés et expédiés. Les matériaux d'emballage sont conformes aux normes en vigueur afin de garantir l'intégrité des produits pendant le transport.
La capacité de production journalière de ZSR pour les coques en silicone varie de 21 000 à 79 999 pièces, selon la structure et la taille, grâce à 32 machines de moulage. Contactez ZSR pour créer vos propres coques en silicone.
Moulage par injection LSR
Moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide (LSR)
Le moulage par injection de silicone liquide utilise principalement du caoutchouc de silicone liquide (LSR), un matériau thermodurcissable bicomposant. Le composant A contient un catalyseur au platine, tandis que le composant B contient un agent de réticulation. Le LSR est liquide avant polymérisation et devient un élastomère après polymérisation.
La fabrication de coques en silicone liquide est relativement coûteuse. Ce procédé utilise du caoutchouc de silicone liquide, similaire à celui utilisé pour les coques en silicone fluide. Les coques en silicone liquide offrent un toucher plus doux, une meilleure élasticité et une ligne de jointure plus fine que celles en silicone solide. Cependant, la quantité minimale de commande est plus élevée, et le coût du moule d'injection est également plus important.
Préparation des matériaux : Choisir le type de silicone liquide approprié en fonction d’une évaluation complète de la destination, des propriétés, de la forme, etc. du produit. Par exemple, le secteur médical privilégiera un silicone de qualité médicale, tandis que les produits pour nourrissons utiliseront généralement un silicone liquide de qualité alimentaire, hautement transparent. Préparer la pâte colorante adéquate afin de pouvoir la mélanger et obtenir la couleur finale du produit moulé en LSR souhaitée par le client.
Équipement de mélange : Il sert à mélanger les silicones liquides des composants A et B afin de garantir des proportions précises et un mélange homogène. Parmi les équipements de mélange courants, on trouve les mélangeurs statiques et les cuves à vide.
Pompe à vide : utilisée pour éliminer les bulles du silicone liquide afin de garantir que la surface du produit moulé soit lisse et impeccable.
Récipient mélangeur et tige d'agitation : récipients et outils utilisés pour mélanger le silicone liquide afin d'assurer un mélange homogène.
Moule d'injection silicone : Le moule sert de support au moulage par injection de silicone liquide. Sa conception et sa fabrication doivent tenir compte de facteurs tels que la fluidité du silicone, le retrait après solidification, ainsi que la forme, la taille et l'épaisseur des parois du produit. La précision et la durabilité du moule ont un impact direct sur la qualité du produit final.
ZSR compte 12 ingénieurs expérimentés qui étudieront la structure de vos produits LSR moulés et concevront votre moule d'injection silicone avec le plan de joint et le point d'injection appropriés. L'équipe ZSR fabriquera ensuite votre outillage d'injection de précision dans notre atelier de moulage intégré.
Machine de moulage par injection : La machine de moulage par injection est l’équipement principal du moulage par injection de silicone liquide. Elle sert à injecter le silicone liquide mélangé dans le moule. Les types courants de machines de moulage par injection comprennent les machines verticales et les machines horizontales.
Les presses à injecter verticales sont adaptées à la production en petites séries et au moulage automatique de produits complexes, tandis que les presses à injecter horizontales sont adaptées à la production à grande échelle, notamment pour la fabrication de produits exigeant une grande précision et des surfaces lisses, comme les tétines et sucettes en silicone ou les produits médicaux en silicone.
Le moule doit être préchauffé à 170-200 °C, puis le silicone liquide y est injecté par la presse à injecter. La pression et la température d'injection doivent être contrôlées avec précision.
Durcissement : Le silicone liquide subit une réaction de durcissement à haute température, et le catalyseur accélère le processus de durcissement.
Démoulage et post-traitement : Les coques en silicone LSR polymérisé doivent être démoulées, et certains produits peuvent également nécessiter un traitement de post-polymérisation, un nettoyage et l’élimination des impuretés.
Contrôle qualité : Les produits doivent subir des contrôles qualité rigoureux, comprenant des tests de dimension, de dureté, de transparence et d'élasticité.
Emballage et transport : Les produits ayant passé les contrôles de qualité seront emballés soigneusement et expédiés à l’adresse indiquée par le client.
ZSR possède 7 machines de moulage par injection LSR pour produire en série vos coques en silicone LSR.
ZSR dispose d'une capacité de production en série de 10 000 à 69 999 coques en silicone par jour, selon leur structure et leur taille, grâce à ses 7 presses à injecter. Le moulage par injection de liquide est particulièrement adapté aux produits en silicone exigeants en termes de précision et de production à grande échelle, garantissant ainsi une qualité constante et constituant le choix idéal.
Moulage par distribution goutte à goutte en silicone
Moulage goutte à goutte multicolore
Le silicone doit être préparé comme matériau principal pour le moulage par distribution. Il s'agit généralement de silicone liquide (LSR) et solide, de pâte colorante et d'un vulcanisateur. Une machine à vide et une machine de distribution automatique sont également nécessaires. Ce type de moulage comprend deux procédés de moulage : le moulage par co-injection. Le LSR mélangé est d'abord versé dans la machine de distribution automatique, puis chauffé et durci. Le caoutchouc de silicone solide est ensuite placé dans le moule, puis placé dans la machine à vide. Moulage par vulcanisation.
Matériel LSR préparé
Choisissez le type de silicone liquide approprié en fonction d'une évaluation complète de l'usage, des propriétés et de la forme du produit. Par exemple, le secteur médical privilégie les matériaux en silicone de qualité médicale, tandis que les produits pour nourrissons utilisent généralement des matières premières en silicone liquide de qualité alimentaire, hautement transparentes. Préparez la pâte colorante appropriée afin d'obtenir la couleur finale du produit moulé LSR souhaitée par le client.
Matériau en silicone solide préparé
Mélangeur de caoutchouc de silicone : Le mélangeur de caoutchouc de silicone est utilisé pour mélanger les matières premières avec des additifs tels que le vulcanisateur et la pâte colorante. Il permet d'ajouter du vulcanisateur, du mélange maître et d'autres matériaux auxiliaires aux matières premières et de raffiner le caoutchouc brut en caoutchouc brut utilisable. ZSR dispose de deux ateliers de mélange de caoutchouc de silicone et d'une machine pour mélanger le matériau de vos couvercles en silicone.
Équipement de mélange : Il sert à mélanger les silicones liquides des composants A et B afin de garantir des proportions précises et un mélange homogène. Parmi les équipements de mélange courants, on trouve les mélangeurs statiques et les cuves à vide.
Pompe à vide : utilisée pour éliminer les bulles du silicone liquide afin de garantir que la surface du produit moulé soit lisse et impeccable.
Récipient mélangeur et tige d'agitation : récipients et outils utilisés pour mélanger le silicone liquide afin d'assurer un mélange homogène.
Mélangeur de caoutchouc silicone : Le mélangeur de caoutchouc silicone sert à mélanger les matières premières avec des additifs tels que le vulcanisant et la pâte colorante. Il permet d'ajouter le vulcanisant, le mélange-maître et d'autres produits auxiliaires aux matières premières, et de transformer le caoutchouc brut en caoutchouc utilisable. ZSR dispose de deux ateliers et de machines de mélange de caoutchouc silicone pour la fabrication de vos étuis en silicone.
Machine de découpe de caoutchouc silicone : découpe le silicone raffiné aux dimensions et au poids requis pour la fabrication de produits. ZSR dispose de deux machines de découpe de caoutchouc silicone pour la fabrication de vos étuis en silicone.
Balance électronique : peser le mélange de caoutchouc de silicone découpé afin de garantir que le produit respecte les tolérances. Nous disposons de plus de 60 balances électroniques par machine de moulage par compression de silicone.
Moule : Le moule est un élément essentiel du moulage par injection. Il est généralement fabriqué en aluminium, en laiton, en métal galvanisé ou en silicone. Sa conception et sa production ont un impact important sur la qualité et l’aspect du produit. L’équipe ZSR possède une vaste expérience dans la fabrication de moules en silicone pour le moulage par injection ; des rubans colorés de Bing Dwen Dwen aux personnages Disney, elle les reproduit à la perfection.
Machine de moulage par goutte : Cet équipement est essentiel au moulage par goutte de silicone. Il sert principalement à déplacer l’aiguille de distribution de matériau LSR, préalablement mis sous vide, jusqu’à la position spécifiée dans le moule de moulage par goutte, et à contrôler la quantité distribuée en ajustant la durée d’extrusion de la résine et la vitesse de déplacement de l’aiguille.
La machine de moulage par goutte se compose principalement de deux parties : le système de contrôle et la structure de la machine. Les systèmes de contrôle les plus courants sont LOGOSHOP et CRS-DriptMold.
Réglez la vitesse, la position et l'épaisseur de distribution de la colle du distributeur en fonction des besoins du produit. Assurez-vous de son bon fonctionnement et de son efficacité. Après le débogage, effectuez un essai pour vous assurer de la stabilité et de la précision du distributeur.
Étape de moulage : Placez le moule sous le distributeur de colle, réglez la position et le débit de ce dernier, puis déposez avec précision le mélange de silicone sur le moule. Selon les besoins du produit, vous pouvez répéter l’opération jusqu’à obtenir l’épaisseur et la forme souhaitées.
Équipement de chauffage pour le durcissement du silicone : Lors du moulage par injection, le chauffage est nécessaire pour que la résine LSR réagisse chimiquement et se solidifie. L’équipement de chauffage est donc indispensable. Placez la pièce collée dans un endroit à température constante pour permettre au silicone de durcir en quelques minutes.
Deuxième étape de moulage : Déposez le caoutchouc de silicone solide mélangé découpé sur le LSR vulcanisé, puis fermez le moule et placez-le dans une presse à mouler hydraulique (également appelée vulcanisatrice à plat). Cette presse assure la pression, la température et la durée de vulcanisation nécessaires au moulage. La température et la pression de vulcanisation sont ajustées en fonction de la matière première silicone et des exigences du produit. ZSR dispose de 16 lignes de moulage par injection de silicone pour la fabrication de vos produits en silicone multicolores.
Refroidissement et démoulage : Une fois la vulcanisation terminée, retirez le moule de la vulcanisatrice, ouvrez-le après refroidissement à température ambiante et retirez le boîtier en silicone.
Post-traitement : La coque en silicone est découpée, ébavurée et subit d’autres traitements pour obtenir la forme et la qualité de surface idéales.
ZSR possède 16 lignes de moulage par goutte à goutte pour produire en masse vos étuis en silicone multicolores.
ZSR dispose d'une capacité de production en série de 12 000 à 39 999 coques en silicone par jour, selon leur structure et leur taille, grâce à ses 12 lignes de moulage par goutte à goutte. Ce procédé est particulièrement adapté aux produits en silicone multicolores, à effet 3D, protégés par des droits de propriété intellectuelle et au design original, garantissant ainsi des produits colorés et en relief sans impression ultérieure.
Processus de personnalisation pour la création de vos coques en silicone privées
Dans ZSR, nous pouvons personnaliser le étuis en silicone Forme, taille, couleur, motif, marques, logo : personnalisation par sérigraphie, impression couleur ou gravure laser pour vos produits en silicone. Contactez-nous pour toute demande de personnalisation de vos coques en silicone. Z.S.R.
Contenu personnalisable
- Apparence (forme, couleur)Les formes peuvent être rondes, carrées ou présenter des designs originaux grâce à de nouveaux outils. Les couleurs disponibles sont le blanc, le bleu, le noir et les teintes Pantone. Des finitions mixtes, marbrées, bicolores ou multicolores sont également proposées.
- Propriétés matériellesChoisissez des matériaux HTV ou LSR. Leur dureté varie de 5 à 80 Shore A ; ils sont translucides à très transparents, de qualité alimentaire à qualité médicale, et leurs propriétés de traction sont variables.
- Type de mouleAcier, cuivre ou aluminium.
- Méthode de moulage: Moulage par injection LSR, moulage par compression HTV ou moulage par goutte à goutte.
- ÉtiquetageLes logos peuvent être intégrés à l'outillage ou ajoutés par sérigraphie, gravure laser ou impression par transfert thermique.
- Emballage: Sachets à fermeture éclair, boîtes PET à dos cartonné ou boîtes de couleur.
- Méthodes d'expedition: DHL, FedEx, transport aérien ou maritime.
Comment créer votre marque ou entreprise de coques en silicone
1. Concevez la structure 3D de la coque en silicone selon votre idée.
2. Fabriquer l'outillage du boîtier en silicone conformément aux exigences de conception du boîtier en silicone (couleur signal ou multicolore) en utilisant différents métaux, tels que l'acier, le cuivre ou l'aluminium, pour assurer la précision et la durabilité de l'outillage.
L'atelier d'outillage interne de ZSR International Group (HONG KONG) CO., LIMITED comprend 6 centres d'usinage CNC de pointe et 3 machines d'électroérosion pour l'outillage ; ainsi, nous pouvons fabriquer la plupart des outillages pour boîtiers en silicone et les réparer dans notre usine afin de respecter vos délais.
3. Préparation de la matière première pour les coques en silicone : La matière première en silicone est essentielle à la fabrication des coques. Ces dernières répondent généralement à des normes environnementales strictes, et la matière première utilisée ne fait pas exception. On privilégie généralement le caoutchouc de silicone fumé, respectueux de l'environnement, pour les transformations sur mesure. Cependant, de nombreux fabricants utilisent du caoutchouc de silicone précipité. Bien que le produit final ne soit pas significativement affecté, sa qualité diffère de celle du caoutchouc de silicone fumé à long terme. Préparez la couleur du silicone selon vos besoins. Découpez la matière première au poids précis. Le principe de correspondance des couleurs pour les coques en silicone est similaire à celui utilisé en peinture. On mélange la matière première blanche et translucide avec des liants, puis on incorpore des pâtes colorantes dans les proportions appropriées. Le mélange est ensuite malaxé pour obtenir la teinte souhaitée. La correspondance des couleurs est généralement basée sur le nuancier Pantone international ou sur des échantillons de couleur réels.
4. Alimentation du matériau mélangé pour les boîtiers en silicone préparés - Introduire le matériau pour boîtier en silicone, qu'il s'agisse de caoutchouc de silicone liquide ou de caoutchouc de silicone solide, dans le moule.
5. Cuisson du boîtier en silicone : Après mélange, le silicone est introduit dans le moule et remplit entièrement celui-ci par chauffage et pression. La maîtrise de la température, de la pression et de la durée du moulage influe directement sur la taille, la forme et la qualité des boîtiers.
Peu importe comment le boîtier en silicone a été fabriqué : par moulage par compression , par moulage par coulée de silicone ou par moulage LSR.
6. Démoulage : Une fois le durcissement terminé, retirez le boîtier en silicone du moule.
7. Contrôle qualité de la coque en silicone : Inspection de la qualité : Inspecter visuellement la coque en silicone moulée pour vérifier l’absence de manque de matériau, de traces de cuisson ou d’impuretés.
8. Post-traitement : Réalisez le boîtier en silicone puis effectuez le post-traitement et le traitement, tels que la découpe, le meulage, le polissage, la pulvérisation, l'inspection, etc.
9. Vulcanisation secondaire : La vulcanisation secondaire est une étape obligatoire pour tout produit ayant passé le contrôle qualité. L’odeur caractéristique des coques en silicone provient principalement du fait qu’elles n’ont pas subi de cuisson de vulcanisation secondaire, empêchant ainsi l’élimination du catalyseur présent dans le silicone brut.
Actuellement, la plupart des fabricants de produits en silicone maîtrisent ce procédé, mais la durée et la température de la vulcanisation secondaire varient. Une cuisson au four de 2 à 4 heures est généralement nécessaire pour répondre aux normes FDA ou LFGB. Les coques en silicone LSR peuvent ne pas nécessiter ce traitement.
10. Impression du logo ou du motif sur les coques en silicone (si nécessaire) : sérigraphie ou gravure laser. Le plus souvent, nous appliquons le logo directement sur le moule en silicone. Consultez notre service de personnalisation pour en savoir plus.
11. Contrôle et test de qualité final : Une fois le processus de fabrication de la coque en silicone terminé, nous procéderons au contrôle qualité final de la coque en silicone avant la livraison.
12. Emballage et entreposage : ZS R propose des solutions d’emballage personnalisées pour tous vos besoins en coques en silicone. Nos emballages personnalisés comprennent des boîtes en carton, des boîtes en PE/PVC, des étiquettes imprimées, des étiquettes volantes, des étiquettes à code-barres, etc., afin de garantir la sécurité de la coque en silicone pendant le transport et le stockage, tout en préservant son intégrité et son esthétique.
Chez ZSR, nous fabriquons des coques en silicone selon les designs et les idées de nos clients. Nous mettons tout en œuvre pour leur fournir des coques en silicone de qualité.
Avis
Lors de l'achat de coques en silicone, tenez compte des points suivants :
- Matériel et certificationAssurez-vous que la coque en silicone est non toxique, écologique et exempte de plomb, de PVC et de phtalates. Vérifiez la présence de certificats de conformité aux normes de sécurité, tels que GB 4806.11-2016 (Chine), FDA (États-Unis), CPSIA ou LFGB (UE). Privilégiez le silicone de qualité alimentaire.
- Choisissez une marque fiableAchetez auprès de marques réputées pour éviter les risques pour la sécurité.
- Épaisseur et protectionLes coques de téléphone en silicone sont généralement plus épaisses, offrant une meilleure protection contre les chutes et les chocs.
- Sensation et durabilitéLes coques en silicone liquide sont douces au toucher, reprennent rapidement leur forme et ne jaunissent ni ne se décolorent avec le temps.
- Considérations généralesTenez compte du matériau, de la sécurité, de la marque, de la fonction et de la taille pour garantir une utilisation sûre.
Conclusion
Que vous souhaitiez créer des étuis en silicone avec votre logo ou un design pour vos ventes, promotions ou événements, les étuis en silicone personnalisés de haute qualité de ZSR sont parfaits pour le branding, les souvenirs et les cadeaux d'entreprise.
Les coques en silicone personnalisées de ZSR, arborant votre logo, motif ou texte, sont un excellent choix.
Chez ZSR, chaque étape — de la sélection des matériaux au moulage, au durcissement et au contrôle de la qualité — joue un rôle essentiel dans la création de coques en silicone qui répondent aux normes de sécurité et offrent de bonnes performances dans leurs applications prévues.
Contactez ZSR pour personnaliser vos étuis en silicone grâce à un service de fabrication à façon.
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A propos Auteur: Groupe ZSR International
ZSR International Group (Hong Kong) Co., Limited est un fournisseur unique de produits en silicone moulés et de solutions de moulage pour le secteur des biens de consommation. Nous proposons des services OEM, de la conception à la fabrication à façon de produits en silicone. Nous maîtrisons la fabrication d'outillages en silicone sur mesure, de produits en silicone moulé LSR (caoutchouc de silicone liquide), de produits en silicone solide et de produits multicolores moulés. Nous réalisons également des moulages sur mesure en silicone, en LSR et en silicone multicolore par co-injection .
